Identificazione del Complesso IPPC	
Ragione sociale	SAINT GOBAIN VETRI S.P.A..	
Indirizzo Sede Produttiva	Via Roma Nord n. 107 – Villa Poma (MN) 46020	
Indirizzo Sede Legale	Via Roma Nord n. 107 – Villa Poma (MN) 46020	
Tipo di impianto	Esistente ai sensi D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.	
Codice e attività IPPC	3.3 Impianti per la fabbricazione del vetro compresi quelli destinati alla produzione di fibre di vetro con capacità di fusione di oltre 20 tonnellate al giorno.	
ISTANZA DI RINNOVO DEL   20/05/2011 integrata in data 03/08/2011	RINNOVO dell’AIA già rilasciata con DDS n. 12967 del 20/11/2006 	
VARIANTI NON SOSTANZIALI	1.	istanza del 20/07/2009 (in atti prot. n. 43116) relativa all’inserimento di nuovi codici CER di rifiuti prodotti. 
2.	comunicazione del 22/07/2009 sulla manutenzione straordinaria del forno 42 con rifacimento della suola e della volta del forno e sostituzione del materiale refrattario usurato.
3.	comunicazione datata  05/11/2009  su impossibilità di verifica taratura di cui alla sezione Aria E 1.3 punto V.  
4.	A seguito rapporto di ARPA su visita ispettiva ordinaria trasmesso con nota del 30/12/2009, la Ditta ha fornito documentazione integrativa in data 10/09/2010.
5.	comunicazione del 21/05/2010 (in atti prot. n. 30222 del 27/05/2010) relativa allo stoccaggio rottame proveniente dal forno di fusione.
6.	comunicazione del 19/10/2010 sulla manutenzione del forno 41 per la sostituzione dei refrattari usurati della suola e delle pareti del forno.
7.	istanza di modifica  non sostanziale relativa all’impianto di combustione a gas metano (forno fusione F42) del 22/04/2011 integrata con nota datata 26/04/2011. 	

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A 0. Inquadramento modifiche non sostanziali contestuali al rinnovo AIA
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituite dall’AIA
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
B.1 Produzioni
B.2 Materie prime
B.3 Risorse idriche ed energetiche
B.4 Cicli produttivi
C.  QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento adottati
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
C.5 Bonifiche
C.6 Rischi di incidente rilevante
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
D.2 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate
E. QUADRO PRESCRITTIVO
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione attuali
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
E. 1.3 Prescrizioni impiantistiche
E 1.4 Prescrizioni generali
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo
E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite attuali
E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo
E.4 Suolo
E.5 Rifiuti
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo
E.5.2 Prescrizioni impiantistiche
E.5.3 Prescrizioni generali
E.6 - Ulteriori prescrizioni
E.7 Monitoraggio e Controllo
E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti
E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
F. PIANO DI MONITORAGGIO ATTUALE
F.1  Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effettua il self-monitoring
F.3   Parametri da monitorare
F.3.1	Impiego di Sostanze
F.3.2	Risorsa idrica
F.3.3	Risorsa energetica
F.3.4	Aria
F.3.5	Acqua
F.3.6	Rumore
F.3.7	Rifiuti
F.4	Gestione dell’impianto

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A 0. Inquadramento modifiche non sostanziali contestuali al rinnovo AIA
“Si provvede ad aggiornare e modificare l’allegato tecnico parte integrante dell’Autorizzazione Integrata Ambientale  a seguito dei rapporti dei controlli ordinari effettuati da ARPA nell’anno 2009 e nell’anno 2011 proponendo l’inserimento delle modifiche comunicate e verificate in sede di sopralluogo, nonché  delle istanze di rinnovo e di modifica avanzate ed integrate dalla Ditta Saint Gobain Vetri S.p.A. .  
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
Lo stabilimento produttivo della Saint Gobain Vetri S.p.A. sorge nel Comune di Villa Poma agli inizi del 1960 con la sua attività di produzione di vetro cavo destinato al mercato degli alimentari.
Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:

N. ordine attività IPPC	Codice IPPC	Attività IPPC	Capacità produttiva   
  di progetto	
1	3.3	Impianti per la fabbricazione del vetro compresi quelli destinati alla produzione di fibre di vetro, con capacita' di fusione di oltre 20 tonnellate al giorno.	 230.580 t/a 
630 t/g
	
Tabella A1 – Attività IPPC 
La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:

Superficie totale	Superficie coperta	Superficie scoperta impermeabilizzata	Anno costruzione complesso	Ultimo ampliamento	
197.779	70.000	40.000	1962	2004	
Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
Lo stabilimento produttivo si inserisce in un contesto principalmente agricolo che si sviluppa lungo tutto il confine ad esclusione dell’area sud-est, interessata oltre la strada statale n.12 dalla presenza di una zona residenziale di completamento, e di una limitata area in posizione est, che si inquadra come zona artigianale di completamento. L’abitato di Villa Poma comincia a svilupparsi a circa 700 m dallo stabilimento in direzione sud, mentre i fabbricati a destinazione non agricola più vicini al sito produttivo si trovano ad una distanza minima di circa 20 m in direzione sud e sud-est. 
Nel raggio di 500 m dal perimetro dell’impianto non sono presenti vincoli di natura paesaggistica e i  territori circostanti hanno destinazioni d’uso seguenti: 

Destinazione d’uso dell’area secondo il PGT vigente	Destinazioni d’uso principali	Distanza minima dal perimetro del complesso	
	Agricola
Artigianale	50 m
30 m	

			
Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

Il Comune di Villa Poma con D.C.C. n.3 del 26\01\2011 ha approvato il PGT. 
L’Azienda ricade in un territorio classificato come zona di mantenimento per il conseguimento degli obiettivi della qualità dell’aria e, pertanto, caratterizzata da livelli degli inquinanti in atmosfera inferiori ai valori limite adottati e tali da non comportare il rischio di superamento degli stessi.  Tuttavia, la macroarea  su cui si localizza l’Azienda risulta interessata dalla presenza di altri insediamenti industriali considerati ad alto impatto ambientale. 
A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituite dall’AIA
La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame. Tutti i provvedimenti autorizzativi riportati di seguito fanno riferimento alla attività IPPC indicata con codice 1.

Settore	Norme di riferimento	Ente competente	Estremi del provvedimento	Scadenza	Note e considerazioni	Sost.
da AIA	
IPPC	D.Lvo. 59/2005	Regione Lombardia	DDS n. 12967 del 20/11/2006	20/11/11		Rinnovo	
Acque	R.D. 11/12/33  n. 1775 e s.m.i.
D.P.R. 15/01/1972 n. 8
D.P.R. 24/07/1977 n. 616	Regione Lombardia	Autorizzazione del 31/08/1979  n. .507	/	Derivazione d'acqua pubblica: pozzo n. 1 per uso industriale, pozzo n. 2 per uso igienico-sanitario ed assimilati	NO	
	R.D. 11/12/33  n. 1775 e s.m.i.
D.P.R. 15/01/1972 n. 8
D.P.R. 24/07/1977 n. 616	Regione Lombardia	D.G.R. n. 24155  -   09/07/1992	/	Autorizzazione all'escavazione di un pozzo per ricerca d'acqua per uso industriale (pozzo n. 3)	NO	
	D.Lgs 152/99
T.U. 11/12/33, n.1775 e s.m.i.
L.R. 10/12/98, n.34, art.3, c. 3	Regione Lombardia	D.G.R. n. 30543  -  05/12/2001 rinnovato con Determinazione n°2996-2010	10/08/2020	Concessione derivazione di acque sotterranee (mediante pozzo) per uso industriale	NO	
	T.U. 11/12/33, n.1775 e s.m.i
L.R. n°26 12/12/2003
D.Lgs. 152 3/04/2006
R.R. n°2 26/03/2006	Provincia di Mantova	Determinazione n°772-2010	27/09/2020	(Concessione derivazione di acque sotterranee (mediante pozzo) per uso industriale)	NO	
Energia	L. 460/1965
L. 367/1934	Prefettura di Mantova	Decreto prefettizio n. 1010 del 06/08/1986	Decreto non soggetto a rinnovo art.58 legge 239/2004	Concessione alla installazione e all’utilizzo di un deposito di oli minerali, per uso industriale della capacità complessiva di 177,3 m3	NO	
	L. 460/1965
L. 367/1934	Prefettura di Mantova	Decreto prefettizio n.3082  -  08/05/1998	/	(Autorizzazione ad aumentare la capacità del deposito di olii minerali (da 177, 3 m3 a 1677, 3 m3 mediante l’installazione di un serbatoio metallico fuori terra da 1500 m3 per olio combustibile))	NO	
Tabella A4 – Stato autorizzativo

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
B.1 Produzioni
L’insediamento industriale produce vetro cavo meccanico (bottiglie e contenitori) di tipo sodico/calcico di diversi colori, tra cui rosso bruno, verdi, mezzo-bianco e bianco, nell’ambito del settore dei contenitori destinati al mercato del vino, birre, e di altri alimenti. Una quota della produzione è destinata all’esportazione.
L’impianto lavora a ciclo continuo con le capacità produttive riportate nella tabella sottostante riferite alla produzione tipica in colore rosso bruno:

Prodotto	Capacità produttiva dell’impianto	
	Capacità di progetto	Capacità effettiva di esercizio(2010)	
	t/a	t/g	t/a	t/g	
Contenitori in vetro
per prodotti alimentari	230.580	630	213.800	586	
Tabella B1 – Capacità produttiva
Qualora la produzione tipica diventasse quella di vetro di colore verde, la capacità produttiva potrebbe essere superiore per una maggior efficienza del forno di fusione anche in assenza di interventi impiantistici a seguito dell’incremento della percentuale di utilizzo del rottame; la capacità di progetto diverrebbe di 670 t/g. Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato, se non diversamente indicato, fanno riferimento all’anno produttivo 2010 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella tabella precedente.

B.2 Materie prime 
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva vengono specificate nella tabella seguente:

N. ordine prodotto	Materia Prima	Classe di pericolosità	Stato fisico	Quantità specifica* (kg/t)	Modalità di stoccaggio	Tipo di deposito	Quantità massima di 
stoccaggio (t)	
1.1	Rottame di vetro	-	Solido	276,156	in cumuli	al coperto	3.600	
					Silos	al coperto	935	
1.1	Sabbia di vetro	-	Solido	285,266	Silos	al coperto	1190	
1.1	Sabbia silver	-	Solido	194,172	Silos	al coperto	1180	
1.1	Sabbia n°6 (Colombara)	-	Solido	11,390	Silos	al coperto	330	
1.1	Sabbia egiziana	-	Solido	62,214	Silos	al coperto	297	
1.1	Feldspato	-	Solido	8,693	Silos	al coperto	58	
1.1	Vitrite Piombino	-	Solido	1,297	Silos	al coperto	65,8	
1.1	Soda	-	Solido	80,741	Silos	al coperto	1.063	
1.1	Marmo	-	Solido	61,707	Silos	al coperto	470	
1.1	Solfato di sodio	-	Solido	2,151	Silos	al coperto	105	
					in sacchi	al coperto	48	
1.1	Selenio	T
R:23/25-33-53	Solido	0,002	in sacchi         intercambiabili	al coperto	0,6	
1.1	Cromite	-	Solido	0,621	Silos	al coperto	45,2	
1.1	Pirite	   -	Solido	0,011	Silos	al coperto	66	
1.1	Ferrox	-	Solido	1,244	Silos	al coperto	39,1	
1.1	Grafite	-	Solido	0,427	Silos	al coperto	38,8	
1.1	Nitrato di sodio		Solido	0,011	Sacchi	al coperto	2,3	
1.1	Manganese		Solido	0,032	Sacchi	al coperto	6,8	
* riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno 2010.
Tabella B2 – Caratteristiche materie prime

Materie prime ausiliarie importanti nel processo produttivo sono gli oli che si possono suddividere a seconda della loro utilizzazione in:
•	Olio combustibile di alimentazione dei forni del processo di fusione;
•	Olio grafitato utilizzato nella fase di scovolatura durante il processo di formatura;
•	Olio emulsionabile utilizzato nella fase di “taglio-goccia”, durante il processo di formatura;
•	Olio lubrificante utilizzato per lubrificazione di parti meccaniche di motoriduttori, ventilatori, compressori.

N. ordine prodotto	Materie prime ausiliarie	Quantità annua (t/anno)	Classi di pericolosità 	Stato fisico	Quantità Specifica in kg*	
1.1	Olio combustibile 	18.620	-	liquido	88,2	
1.1	Olio grafitato	6,457	8, 2, 3, 5b	liquido	0,032	
1.1	Olio emulsionabile	2	-	liquido	0,059	
1.1	Olio lubrificante	53,57	-	liquido	0,232954	
* riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno 2010.
Tabella B3 – Materie prime ausiliarie

I contenitori per lo stoccaggio autorizzato degli oli risultano così strutturati: 
-	Serbatoio metallico fuori terra all’aperto per olio combustibile da 1500 m3 munito di vasca di contenimento ;  il muro di contenimento ha un’altezza di 2,60 m e il sistema di raccolta delle acque piovane è dotato di tagliola in modo da isolare il bacino in caso di incidenti.
-	Serbatoio metallico fuori terra all’interno per olio combustibile da 8,0 m3
-	Serbatoio metallico fuori terra per gasolio (autotrazione) da 3,0 m3
-	Serbatoio metallico fuori terra per gasolio (gruppi elettrogeni) da 2,4 m3
-	Confezione varie olio lubrificante da 5,8 m3
-	Confezione varie olio e grasso lubrificante da 5,4 m3

Gli oli sono stoccati in tre punti, di cui due denominati “O.C.D.” e “DEPOSITO OLI” ed un terzo costituito dal serbatoio giornaliero di OCD posizionato sotto la rampa nelle vicinanze dell’emittente E35.
Il primo deposito e il terzo sono utilizzati esclusivamente per l’olio combustibile mentre tutti gli altri (grafitato, emulsionabile,  lubrificante)  sono stoccati nell’area dedicata, denominato appunto, “deposito oli”.
Il deposito oli è una struttura isolata, esclusivamente dedicata al deposito degli oli, il cui accesso è consentito solo al personale autorizzato. Esso è dotato di un cordolo perimetrale in modo tale da contenere eventuali spandimenti. L’accesso è raccordato con uno scivolo per consentire la viabilità del muletto.

B.3 Risorse idriche ed energetiche
Consumi idrici 
L’acqua industriale viene attinta da tre pozzi artesiani: pozzo n°1 e pozzo n°3 situati nel piazzale antistante la palazzina uffici, pozzo n°4 situato in prossimità dello scarico acque verso il canale “Dugale”. I pozzi n.3  n.4 coprono da soli le esigenze di acqua industriale ed antincendio di tutto lo stabilimento, mentre in situazioni di emergenza l’acqua può essere attinta anche dal pozzo n.1 (*).
L’acqua è attinta mediante elettropompe e viene convogliata ad un serbatoio piezometrico e da qui alimentata alle utenze. 

L’acqua destinata ad uso potabile ed utilizzata per i servizi di stabilimento (mensa, spogliatoi, fontanelle, laboratorio) viene attinta dall’acquedotto comunale. Il pozzo n. 2 si utilizza solo in caso di malfunzionamento dell’acquedotto.
La tabella seguente riassume le caratteristiche principali dei tre pozzi:

Parametri	Pozzo 1 (*)	Pozzo 2	Pozzo 3	Pozzo 4	
anno costruzione	1977	1977	1991	2006	
Profondità (m)	53	100	60  	45	
Consumo 2010 (m3)	0 	0	141.962	17.121	
Utilizzo	Emergenza industriale 	Igienico sanitario di emergenza	industriale F42	antincendio e industriale	
Tabella B4 – Caratteristiche pozzi di approvvigionamento idrico

Gli attingimenti sono costanti nel tempo e non vi sono consumi di punta; essi risultano, inoltre, monitorati regolarmente mediante pannello di controllo dotato di allarmi di alto e basso livello e di comandi manuali di marcia e arresto delle pompe. Il sistema è supervisionato dal fonditore di turno e ciascun pozzo è dotato di contabilizzatore di portata; la lettura viene effettuata settimanalmente e registrata nel sistema informatico di manutenzione. 

L’acqua industriale viene utilizzata nel processo produttivo principalmente come elemento di raffreddamento, in circuiti dedicati. Gli utilizzi possono essere distinti come segue:
•	Circuiti di raffreddamento per i forni per il raffreddamento degli elettrodi, delle pale di infornaggio ed di altri particolari a contatto con i refrattari caldi del forno;
•	Circuiti di raffreddamento compressori aria a 3 e 7 bar destinata al funzionamento delle macchine di
formatura ed ad altri azionamenti pneumatici sulle linee di controllo nonché per la strumentazione di controllo; 
•	Circuito di raffreddamento del vetro a mezzo delle acque industriali;
•	Impianto di taglio delle gocce di vetro che utilizza l’acqua come fluido lubrorefrigerante; 
•	Trattamento a freddo dei contenitori; 
•	Umificazione della miscela vetrificabile.
Tutte le acque prelevate ai fini dell’utilizzo di processo ad esclusione di quelle impiegate per la umificazione della miscela vetrificabile sono trattate in un impianto di addolcimento e successiva deferrizzazione che garantisce un valore di durezza compreso tra  0 e 1  grado francese.
Il Deferrizzatore ACF 2000 è un impianto a 2 colonne con letto filtrante contenente pirolusite (un minerale di biossido di manganese) necessario per ossidare Fe e Mg in soluzione nell’acqua. Il deferrizzatore compie un ciclo di lavaggio al giorno, pertanto nelle 24 ore scarica circa 23 m3 di acqua. Il ferro precipita sotto forma di idrossido colloidale.
L’Addolcitore ACI 900D è un impianto a resine scambiatrici cationiche (scambio del calcio dell’acqua con il sodio delle resine). Lo scarico dell’addolcitore è funzione sia della portata dell’acqua trattata sia della durezza (espressa in gradi francesi °F) dell’acqua in entrata ed in uscita. L’impianto è predisposto per eseguire un ciclo ogni 100 m3 di acqua trattata, pertanto in un giorno mediamente avvengono 2,76 cicli.
Volendo una durezza in uscita di circa 5 °F e avendo a disposizione acque con mediamente 16°F parte della portata in entrata all’addolcitore è by-passata per essere rimiscelata con l’acqua addolcita, ottenendo, con opportuni rapporti la durezza desiderata.

DATI TECNICI DEFERRIZZATORE	DATI TECNICI ADDOLCITORE *	
Tempo predisposizione lavaggio	60 s	Tempo controlavaggio	60 s	
Tempo lavaggio con aria	300 s	Tempo aspirazione salamoia	3600 s	
Tempo lavaggio con aria/acqua	1000 s	Tempo lavaggio controcorrente	600 s	
Tempo lavaggio con acqua	60 s	Tempo tra due rigenerazioni	28.800 s	
Tempo risciacquo:	600 s	Tempo apertura elettrovalvole	20 s	
Tempo apertura elettrovalvole	15 s	Volume rigenerazione	100 m3	
Portata lavaggio aria / acqua	50 m3/h	Consumo sale	180 kg	
Portata lavaggio acqua	50 m3/h	Portata controlavaggio	10 m3/h	
Portata risciacquo	50 m3/h	Consumo fase aspirazione salamoia	1,4 m3	
		Portata controlavaggio finale	18 m3/h	
		Consumo totale acqua durante il rigenero: 9-10 m3.	
 * La manutenzione e lo smaltimento delle resine esaurite di questo impianto sono affidate ad una ditta esterna.
Tabella B5 – Dati tecnici degli impianti di addolcimento e deferrizzazione
L’acqua addolcita viene utilizzata anche per 
•	i consumi minimi delle prove di laboratorio quali misura della capacità dei contenitori, prove di pressione interna dei contenitori, macchina di prova allo shock termico dei contenitori, etc;
•	il rifornimento dell’impianto idrico antincendio;
•	i circuiti in emergenza che vengono attivati in caso di guasto od incidente ai sistemi di approvvigionamento che possono risultare critici poiché responsabili di danni all’impianto o alla continuità del processo.

Lo schema riporta il bilancio idrico riferito alle portate medie giornaliere dell’anno produttivo 2010.

Consumi energetici
Lo stabilimento produttivo utilizza energia termica prodotta da macchine termiche alimentate ad olio combustibile a BTZ e a metano ai fini rispettivamente del processo fusorio e del riscaldamento, tempere, forehearths e servizi vari. 
L’energia elettrica, direttamente acquistata dall’esterno, viene utilizzata sia per i vari servizi interni (come forza motrice) che per gli elettrodi in molibdeno inseriti nella suola del forno ai fini del conferimento di energia al bagno fuso. 
Il passaggio della corrente elettrica attraverso il bagno di vetro fuso provoca un riscaldamento localizzato all’interfaccia elettrodo/vetro; la trasformazione dell’energia termica assorbita dalle particelle in cinetica crea delle correnti verticali che consentono il trasferimento del vetro dalla suola del forno verso la superficie, esponendolo all’irraggiamento e favorendone la fusione.
Il consumo di energia elettrica è variabile e per i due forni può arrivare ad un massimo di 18000 kWh/g (F41) e 120000 kWh/g (F42).

La tabella seguente riassume potenzialità, tipologia e quantitativi di combustibile delle unità di produzione di energia termica: 

N. d’ordine attività IPPC 	Combustibile	Impianto	Energia termica	
	Tipologia	Quantità annua		Potenza nominale di targa (kW)	Energia prodotta (kWh/anno)	
1	olio BTZ	4.631.310 kg	forno fusorio F41	4.663	51.698.344	
1	olio BTZ	13.988.520 kg	forno fusorio F42	21.140	156.150.921	
1	metano	5.365.046 Std m3	riscaldamento - forehearths tempere - servizi vari		52.714.698	
Tabella B6 – Unità di produzione energia termica

La tabella seguente riporta una stima delle emissioni di CO2 calcolata sulla base dei consumi annui di combustibile:

Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti	
Tipo di combustibile	Quantità annua	PCI	Energia (MWh)	Fattore di emissione kgCO2/MW h	Emissioni complessive CO2 (t) 	
olio BTZ	18.620.000 kg	41400 KJ/Kg	214.130	277,80	58.905	
metano	5.365.046 St m3	35372 KJ/St m3	52160	201,28	10.499	
Gasolio*	11.400 kg	42,621 GJ/t			36,3	
Totale emissioni CO2	69.440	
* il gasolio viene impiegato per l’alimentazione dei gruppi elettrogeni di emergenza e della motopompa antincendio; il consumo è legato ai test di corretto funzionamento settimanali.
Tabella B7 – Emissioni di gas serra (CO2)

I consumi specifici di energia per tonnellata di materia finita prodotta sono riportati nella tabella che segue: 

Prodotto	Consumo di energia per unità di prodotto 	
	Termica (kWh)	Elettrica (kWh)	Totale (kWh)	
Contenitori in vetro per prodotti alimentari 	1.150	122	1.272	
Tabella B8 – Consumi energetici specifici
B.4 Cicli produttivi

Il ciclo produttivo si articola nelle seguenti fasi:

1. Approvvigionamento materie prime necessarie
Il rottame di vetro e le sabbie umide arrivano allo stabilimento in autocarri ribaltabili e vengono stoccate in aree dedicate e poi insilate a mezzo pala meccanica ed elevatori a tazze.
Le altre materie prime in forma polverulenta secca sono approvvigionate in autocisterne e da queste, a mezzo trasporto pneumatico, sono caricate nei rispettivi silos di stoccaggio.
L’approvvigionamento avviene nell’arco temporale dalle 6.00 alle 22.00 per cinque giorni alla settimana.
I silos di stoccaggio sono provvisti di filtri, posizionati sulla sommità e attivati durante le operazioni di caricamento (emissione E2 ed E2Na).
Gli impianti di stoccaggio/preparazione della miscela sono due, uno per ogni forno, e operano in modo indipendente.

2. Preparazione della miscela
Le materie prime vengono prelevate dai vari silos e mediante un sistema di pesatura automatica, vengono dosate, miscelate e alimentate ai forni di fusione.
Poiché i forni marciano in continuo questa fase non può essere interrotta in quanto occorre garantire che le tramogge di alimentazione del forno siano sempre piene di materiale. Solo in casi di emergenza, gli impianti possono essere arrestati; in tali condizioni occorre che le tramogge siano piene e che sia predisposta l’alimentazione di solo rottame sui nastri trasportatori mediante pala meccanica. L’organizzazione di un intervento di questo tipo impiega circa 2 ore.
Tutte le componenti degli impianti di dosaggio, composizione e trasporto delle materie prime (tramogge, bilance, dosatori, nastri trasportatori) sono provvisti di cappe/bocchette di aspirazione per la captazione delle polveri; tali sistemi di aspirazione convogliano i fumi aspirati aI depolveratori delle materie prime, costituiti da un filtro a maniche (emissione E2 ed E2Nb)

3 Fusione
Le materie prime costituenti la miscela vengono fuse in n. 2 forni End Port a bacino con fiamma ad U, alimentati con olio a BTZ e dotati di sistema di boosting con elettrodi immersi nel bagno. La fusione in questi tipi di forno avviene per irraggiamento della volta (riverbero) e della fiamma del combustibile.
La ditta ha inoltre la possibilità di alimentare i forni fusori (tutti e due o solamente uno per volta) con gas naturale (metano).

Le caratteristiche principali dei forni sono sintetizzate nella tabella seguente: 

Caratteristiche	F 41	F 42	
superficie bacino [m2]	26	144	
volume camera di combustione [m3]	75	331	
		1° passo	Morgan	
superficie tot. rigeneratore [m2]	11,5	80,3	18,5	
volume tot. rigeneratore [m3]	113	1120	266	
superficie totale di scambio termico [m2]	1200	5296	
Consumo olio combustibile (BTZ) [t/g]	13	44	
Consumo di energia elettrica booster [kWh/g]	0 - 26.400	0 – 60.000	
Cavato potenziale giornaliero [t/g]	110	520	
Tabella B9 – Caratteristiche dei forni fusori
Allo scopo di aumentare l'efficienza termica del processo di fusione, i forni sono dotati di sistema di recupero del calore dei fumi di combustione utilizzato per il preriscaldo dell’aria comburente.
Il sistema di recupero “a camere di rigenerazione” è costituito da due camere realizzate in materiale refrattario, disposto in modo tale da permettere il passaggio dei fumi risultanti dalla combustione e dell’aria da preriscaldare. Le camere lavorano in modo alternato con una frequenza di inversione di circa 2-3 volte l’ora: 
•	in una prima fase infatti i fumi prodotti dalla combustione all’interno del forno vengono fatti fluire attraverso una delle due camere di rigenerazione  e cedono così il loro calore ai setti in materiale refrattario;
•	in una seconda fase, denominata “di inversione”, i fumi, giunti prossimi al valore di saturazione termica del rigeneratore, cessano di attraversare il generatore interessato, che viene investito in controcorrente dall’aria di combustione che viene così preriscaldata, passando da una temperatura di circa 20 °C in ingresso a una di circa 1.000-1.200°C.
I bruciatori sono montati sulla parete posteriore.
La portata di aria comburente introdotta in rapporto stechiometrico è aumentata di un eccesso tale da ottimizzare parametri di processo quali:
•	temperatura limite dei materiali (1500 °C nel condotto forno rigeneratore);
•	percentuale di ossigeno presente nei fumi immediatamente in uscita dal forno (≤ 2% alla sommità dei rigeneratori);
•	percentuale di ossido di carbonio nei fumi immediatamente in uscita dal forno ( ca. 100 ppm alla sommità dei rigeneratori).
I forni fusori sono dotati di sistema di rigenerazione a camere per il recupero del calore dei fumi in uscita dagli stessi.
I fumi provenienti dalla combustione che si realizza nei due forni fusori sono collettati e convogliati ad un sistema di trattamento ed abbattimento degli inquinanti. I fumi trattati vengono avviati a mezzo ventilatore di tiraggio forzato alla emittente E1P.
Le polveri abbattute dall’elettrofiltro vengono recuperate totalmente da un sistema di trasporto pneumatico e riutilizzate come materia prima poiché sono costituite per più del 50% da solfato di calcio che normalmente è utilizzato nella produzione di vetro sodico/calcico.
Il processo di fusione è continuo e la sua interruzione è possibile solamente con svuotamento del forno e con raffreddamento controllato delle strutture refrattarie del forno stesso. L’operazione, che per altro pregiudica la durata di vita dei refrattari, può essere realizzata in circa 12 giorni.
Il processo è controllato e regolato automaticamente mediante apparecchiature elettroniche ed video di controllo dell’impianto di composizione e dei forni.
In sala quadri esistono dei sinottici per il controllo di:
• temperature in vari punti del forno
• tensioni degli elettrodi
• temperature dei porta-elettrodi
• temperature in vari punti dei canali
• grado di riempimento dei silos della composizione e delle materie prime
• regolazione delle aperture delle valvole

La vita media del forno è di circa 8 - 10 anni, al termine dei quali, vengono effettuati interventi di manutenzione e vengono sostituiti i materiali refrattari che compongono il forno in quanto con il passare del tempo subiscono alterazioni strutturali e funzionali per usura; in queste occasioni l’impianto in generale subisce una sostanziale ristrutturazione. Talvolta, può accadere che i controlli eseguiti durante la campagna del forno ed indicazioni della casa madre consentano un intervento mirato alla suola, alla volta ed alle pareti laterali del forno permettendo un allungamento della vita dello stesso.
Per effetto dell’alta temperatura raggiunta nel forno, le materie prime introdotte subiscono trasformazioni molto complesse. Si forma alla fine il vetro fuso che, opportunamente raffreddato e condizionato termicamente, assume il caratteristico aspetto di massa pronta alla lavorazione.

4 Formatura
Il vetro fuso viene alimentato, attraverso opportuni canali in refrattario, alla macchina di formatura dove, mediante un sistema automatico di stampaggio e soffiatura pneumatica, si ottiene il contenitore di vetro. 
Il controllo della temperatura dei canali di adduzione del vetro alla macchina formatrice è affidato ad una serie di bruciatori a gas metano.
Il vetro viene tagliato in gocce per essere alimentato alla macchina; il sistema di taglio è lubrorefrigerato da emulsione olio – acqua che va a confluire nel circuito dell’acqua tecnologica, utilizzata in circuito chiuso per il raffreddamento del vetro di scarto.
Saltuariamente (ogni mezz’ora circa) gli stampi vengono lubrificati manualmente con olio grafitato.

5 Trattamento superficiale a caldo
Al fine di migliorare l'aspetto e la resistenza superficiale, il contenitore in vetro ancora caldo (600-700 °C) viene trattato con tetracloruro di stagno che aderisce chimicamente alla superficie del vetro conferendole le caratteristiche richieste. Tale trattamento viene eseguito su tutta la produzione in apposita cappa che viene attraversata dalla fila di bottiglie appena formate. I fumi che si generano vengono avviati all’elettrofiltro.

6 Trattamento di ricottura
I contenitori passano poi in un forno a tunnel riscaldato a metano dove viene realizzata una curva di raffreddamento controllato che ha lo scopo di eliminare le tensioni interne.

7 Trattamento a freddo
I contenitori in uscita dal tunnel di ricottura vengono trattati con una soluzione di acqua e saponi polietilenici per renderli scivolosi, in modo tale che possano essere agevolmente allineati e convogliati alle macchine di controllo ed imballaggio.

8 Controllo contenitori
I contenitori, ormai a temperatura ambiente, passano poi in postazioni di controllo automatico (controllo dimensionale, aspetto, difettosità strutturale) che scartano i pezzi non a specifica. Il materiale scartato viene riutilizzato assieme al rottame di vetro di acquisto nel ciclo produttivo e rinviato a fusione.

9 Imballaggio contenitori
I contenitori vengono poi pallettizzati e confezionati con film termoretrattile (forni di termoretrazione riscaldati a metano) ed avviati ai magazzini, in attesa della spedizione ai clienti finali.

10 Stoccaggio a magazzino prodotto finito
I contenitori confezionati vengono stoccati in magazzino. In questa fase vengono prodotti rifiuti da materiale di imballo residuo dalla eventuale rottura di pallets confezionati (CER 15.01.03/15.01.02 /15.01.01). 

11 Attività di officina
L’attività di officina è discontinua: 8 ore giorno per 5 giorni a settimana.
Tale attività comprende la manutenzione degli stampi, ridotta al minimo poiché per lo più affidata a ditte terze. Le operazioni molatura e saldatura degli stampi sono presidiate da apposito impianto di aspirazione che convoglia l’aria aspirata a un depolveratore con filtro a maniche che si riconduce all’emittente E5.
Nel locale officina ci sono, inoltre, due sabbiatrici collegate all’impianto centralizzato di aspirazione.
Esiste anche un fornetto di preriscaldo degli stampi con bruciatore alimentato a gas metano, responsabile dell’emissione E24.
I rifiuti prodotti, consistenti in parti metalliche o stampi interi non più utilizzabili, vengono destinati al recupero esterno come rottami metallici (CER 17.04.05 / 17.04.01)
Le polveri della sabbiatrice vengono smaltite come rifiuti pericolosi. (CER 120116*).

Il ciclo produttivo può essere schematicamente rappresentato dallo schema a blocchi seguente:

                            Figura B2 – Schema produttivo del processo

C.  QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
Le emissioni in atmosfera rappresentano l’aspetto ambientale più rilevante per lo stabilimento produttivo in esame; gli inquinanti principali sono rappresentati da polveri, ossidi di azoto e di zolfo, anidride carbonica nonché altri inquinanti quali metalli pesanti, cloruri e fluoruri che  possono derivare sia dalle impurezze del rottame di vetro che dall’utilizzo delle sostanze che servono a dare caratteristiche specifiche al prodotto.
La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:
ATTIVITA’ IPPC e NON IPPC	EMISSIONE	PROVENIENZA	DURATA	TEMP.	INQUINANTI	SISTEMI DI ABBATTIMENTO	ALTEZZA CAMINO (m)	SEZIONE CAMINO* (m2)	
		Sigla	Descrizione							
1	E-1 P	M1	Forno F41	continua	400	SO2+SO3; NOx; CO; CO2;  As; Cd;  Cr;  Cu; Ni; Pb; Se;       Zn; PTS	Elettrofiltro	44	2.83	
		M2	Forno F42							
		M6	Trattamento a caldo della linea del forno F41							
		M7	Trattamento a caldo della linea del forno F42							
1	E2	M5	Impianto di composizione forno F41	continua	400	PTS	Filtro a maniche	15	0.33	
1	E2-N a	M3	Caricamento pneumatico impianto di composizione forno F42	continua	25	PTS	Filtro a maniche	35	0,2	
1	E2-N b	M4	Impianto di composizione forno F42	continua	25	PTS	Filtro a maniche	35	0,28	
1	E5	M8	Officina stampi	8 h/g x 260gg/anno	25	PTS	Filtro a maniche	10	0,28	
1	E7	M10	Cabina di laccatura	2,5 h/g x 365gg/anno	Amb	SOV	-	2	0,06	
1	E23	M11	Bruciatore macchina lavapezzi	4 h/g x 260gg/anno	30	Fumi di combustione	-	4	0,01	
1	E24	M12	Fornetto   Off.stampi	6 h/g x 365gg/anno	30	Fumi di combustione	-	2,5	0,22	
1	E25	M13	Fornetto preriscaldo stampi F41	15 h/g x 365gg/anno	30	Fumi di combustione	-	2,5	0,02	
1	EE1	M1	Emergenza forno F41	In emergenza	350-400	SO2+SO3; NOx; CO; CO2;  As; Cd;  Cr;  Cu; Ni; Pb; Se;       Zn; PTS	-	49	1,15	
1	EE1N	M2	Emergenza forno F42	In emergenza	350-400	SO2+SO3; NOx; CO; CO2;  As; Cd;  Cr;  Cu; Ni; Pb; Se;       Zn; PTS	-	45	4,15	
1	E41	M15	Tubi radianti magazzino stampi	Nei periodi invernali se necessari	25-30	CO2	-	Uscita in parete a 4m di h	0,01	
1	E42	M16	Tubi radianti magazzino stampi	Nei periodi invernali se necessari	25-30	CO2	-	Uscita in parete a 4m di h	0,01	
1	E43	M17	Tubi radianti magazzino stampi	Nei periodi invernali se necessari	25-30	CO2	-	Uscita in parete a 4m di h	0,01	
1	E44	M18	Tubi radianti magazzino stampi	Nei periodi invernali se necessari	25-30	CO2	-	Uscita in parete a 4m di h	0,01	
1	E51	M19	Aspirazione banco molatura officina IS	0,2 h/g	Amb.	PTS	Filtro a cartucce	3	0.05	
1	E52	M20	Sabbiatrice officina IS	0,5 h/g	Amb.	PTS	Filtro a maniche	4,5	0,02	
Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

L’emissione E-1P è costituita dai fumi di combustione dei forni fusori e dai fumi provenienti dal trattamento a caldo dei contenitori. Il combustibile utilizzato nei forni è attualmente olio BTZ con tenore di zolfo < 0,9%; 

L’Azienda fino al 2010 ha utilizzato olio combustibile a bassissimo tenore di zolfo, ma a causa della chiusura del fornitore è tornata all’utilizzo di olio combustibile a basso tenore di zolfo (0,9%).

Attualmente, l’azienda ha la possibilità di alimentare i propri forni fusori con gas naturale (metano) in funzione della convenienza economica (un forno per volta oppure entrambi contemporaneamente).

I fumi vengono trattati mediante un filtro elettrostatico capace di ridurre la presenza di polveri e di sostanze acide. Prima dell’ingresso nella sezione di filtrazione costituita da un depolveratore del tipo a piastre di captazione ad elettrodi, i fumi passano nella sezione di desolforazione dell’elettrofiltro che, attraverso il dosaggio di un reagente alcalino-Ca(OH)2- iniettata allo stato polverulento nella torre di reazione, neutralizza le sostanze acide presenti. La calce reagisce con l’SOx, il Cl e il F contenuti nei fumi con efficienze differenti, funzione essenzialmente della quantità di calce iniettata e della temperatura dei fumi.
I fumi attraversano poi un elettrofiltro dove le polveri originate dal processo di fusione (solfati di sodio) più i prodotti delle reazioni precedenti, vengono abbattute per effetto dei campi elettrostatici. La captazione della polvere avviene a seguito della ionizzazione della stessa sotto l’azione di un campo elettrico ad alta tensione, generato da elettrodi emissivi, caricati con alto potenziale e installati nei canali formati dalle due file di piastre di captazione. La opposta polarità di queste ultime consente di attirare tutte le particelle di polvere in transito nel canale.
La superficie di captazione è di 2800 m2; le tensioni in gioco sono comprese nel range dei 30-40 kV e le correnti nel range 500-700 mA.
Le polveri che si originano (ca 800-1200 kg/giorno) sono costituite da solfati di calcio più calce non reagita e sono riutilizzate come componente della miscela vetrificabile sostituendo parzialmente il solfato di sodio normalmente introdotto nella formulazione della miscela.
Le efficienze di abbattimento sono variabili nei seguenti range:
SOx 5 ÷ 25 %   -   HCl  10 ÷ 50 %    -   HF 10 ÷ 60 %
Trattandosi di un processo a secco in fase mista solido-gas l’efficienza della reazione può essere influenzata da parametri come la granulometria della calce e la miscelazione delle fasi.
L’efficienza di abbattimento delle polveri è dichiarata intorno al 90% ed è influenzata dal grado di sporcamento delle piastre di captazione che vengono ciclicamente scosse da un sistema di martelli per agevolare il distacco della polvere captata. Si formano, per effetto di reazioni interne all’elettrofiltro, pirosolfati che hanno la tendenza ad incrostare le piastre e gli elettrodi con conseguente diminuzione dell’efficienza; essi non vengono rimossi automaticamente, ma attraverso un intervento di pulizia straordinaria che, di norma, si effettua una volta all’anno e dura dagli 8 ai 10 giorni. 
L’emissione E2 è costituita dal flusso d’aria aspirata dalle bocchette di aspirazione poste su bilance, dosatori, tramogge e nastri trasportatori dell’impianto di composizione del forno 41 che captano la polverosità generata dalla movimentazione delle materie prime.
A presidio dell’emissione è installato un sistema di abbattimento a secco costituito da un filtro con n.170 maniche in poliestere per una superficie totale di filtrazione pari a 240 m2. 
L’emissione E2Na è costituita dal flusso d’aria aspirato in testa all’impianto di composizione del forno 42; le bocchette di aspirazione captano la polverosità che si genera nell’ operazione di caricamento pneumatico dei silos dalle cisterne poste su automezzo.	
A presidio dell’emissione è installato un sistema di abbattimento a secco costituito da un filtro con n.50 cartucce in poliestere per una superficie totale di filtrazione pari a 250 m2. 
L’emissione E2Nb è costituita dal flusso d’aria aspirata dalle bocchette di aspirazione poste su bilance, dosatori, tramogge e nastri trasportatori dell’impianto di composizione del forno 42 che captano la polverosità generata dalla movimentazione delle materie prime.
A presidio dell’emissione è installato un sistema di abbattimento a secco costituito da un filtro con n.170 maniche in poliestere per una superficie totale di filtrazione pari a 128 m2. 
I sistemi di filtrazione a secco a presidio delle emissioni E2, E2Na ed E2Nb sono tutti dotati di sistema di pulizia di tipo automatico temporizzato ad aria compressa e le polveri recuperate vengono inviate tramite sistema chiuso di propulsione ad aria compressa in un apposito silos e da qui opportunamente dosate nella miscela.
Nell’officina di manutenzione si effettuano operazioni di riparazione stampi a mezzo molatura e più raramente di saldatura. Tutte le postazioni di lavoro sono dotate di cappa aspirante che inviano l’aria aspirata ad un unico punto emissivo denominato E5 e presidiato da un sistema di depolverazione costituito da un filtro a maniche.

Gli altri punti emissivi riportati nello schema non sono mai stati oggetto di monitoraggio in passato.
Nei reparti sono presenti n.5 fornetti preriscaldo stampi alimentati a gas metano a fiamma diretta (4 da 55 kW e 1 da 116 kW); le emissioni del fornetto per il preriscaldo degli stampi posto nell’officina di manutenzione sono convogliati in atmosfera mediante l’emissione E24, gli altri n.4 forni non risultano aspirati.
L’emissione E7 deriva dalla cabina di laccatura degli stampi, che viene eseguita per agevolare il distacco delle goccia dallo stampo. Tale operazione viene eseguita, per circa 2-3 ore al giorno (dal lunedì alla domenica), e avviene spruzzando direttamente sugli stampi la sostanza, manualmente, con bomboletta spray contenente prodotti costituiti essenzialmente da acetone e propano.
Il consumo di queste bombolette varia a seconda della frequenza del cambio-stampi; una media mensile del consumo annuo è di circa 80 pz/mese, ovvero 2/3 bombolette al giorno.
Nei magazzini di stoccaggio degli stampi sono posizionati dei tubi radianti finalizzati alla eliminazione dell’umidità presente nei locali, che può comportare problemi di ossidazione degli stampi.
Sono, infine, presenti due sistemi di estrazione fumi di emergenza dotati di proprio camino EE1 per il forno F41 ed  EE1N per il forno F42 che vengono attivati in situazione di emergenza per anomalia, malfunzionamento o manutenzione straordinaria programmata  del sistema di estrazione e/o abbattimento dei fumi derivanti dai forni fusori.

Emissioni poco significative:
Lo stabilimento produttivo è dotato 2 gruppi elettrogeni, alimentati con gas metano e di potenza termica inferiore a 3 MW e di un punto di emissione proveniente dalla mensa che si inquadrano come attività ad inquinamento atmosferico poco significativo.

La seguente tabella riassume le emissioni ad inquinamento poco significativo:

ATTIVITA’ IPPC e NON IPPC	EMISSIONE	PROVENIENZA	
1	E30	Gruppo elettrogeno F41	
1	E31	Gruppo elettrogeno F42	
1	E32	Cappa mensa	
Tabella C2 - Emissioni poco significative
Lo stabilimento produttivo, inoltre, è dotato di una serie di impianti termici di riscaldamento degli ambienti (caldaie e generatori di aria calda) con caratteristiche riportate di seguito: 

ATTIVITA’ IPPC e NON IPPC	EMISSIONE	PROVENIENZA	POTENZIALITA’ (kW)	
1	E8	Generatore aria calda  cold end F41	581	
1	E9	Generatore aria calda imballo F41	581	
1	E10	Generatore aria calda imballo F42	813	
1	E11	Generatore aria calda imballo F42/incappucciatori	813	
1	E12	Generatore aria calda  cold end F42	1149	
1	E13	Generatore aria calda  cold end F42	988	
1	E14	Generatore aria calda  officine e magazzino ricambi	511	
1	E15	Caldaia palazzina uffici 	89	
1	E16	Caldaia riscaldamento mensa/spogliatoi/officina stampi	221	
1	E17	Boiler spogliatoi/servizi	80	
1	E18	Boiler spogliatoi/servizi	80	
1	E19	Caldaia riscaldamento metano	56	
1	E20	Caldaia riscaldamento OCD	56	
1	E21	Caldaia murale riscaldamento off.is.	32	
1	E22	Caldaia murale riscaldamento officina cambio stampi	32	
Tabella C3 – Impianti termici civili per  riscaldamento ambienti

Emissioni a bassa soglia di rilevanza:
Esistono, inoltre, all’interno dello stabilimento le seguenti emissioni che si inquadrano come emissioni a bassa soglia di rilevanza:
 
•	4 aperture a tiraggio naturale (denominate ED1, ED2, ED3, ED4) posizionate sul tetto dei fabbricati dove sono ubicati il forno fusorio, le macchine di formatura ed i forni di ricottura, finalizzate a garantire ricambi d’aria ai reparti. 
•	canali di condizionamento del vetro del F41e F42, per un consumo medio di 2700 Stdm3/g; 
•	n.5 forni di ricottura a tunnel a fiamma diretta, alimentati metano per un consumo complessivo  di circa 1100 Stdm3/g e di potenza termica:
Forno di ricottura 21/22: 1044 kW
Forno di ricottura 23/24: 1385 kW
Forno di ricottura 25:      1597 kW
Forno di ricottura 26:      1597 kW
Forno di ricottura 27/28: 1385 kW
•	n.4 forni di termoretrazione a fiamma diretta alimentati a metano da 320.000 e 360.000 Kcal/h, utilizzati in modo discontinuo.
•	N.5 forni di preriscaldo stampi.
La tabella seguente riassume le caratteristiche tecniche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni principali:

Sorgenti facenti parte dell’unità produttiva	
Macchina	M1;M2;M6;M7 	M3	M4 	M5	M8	M19	M20	
Condotti di scarico collegati all’unità produttiva	
Condotto di scarico	E-1P	E2Na	E2Nb	E2	E5	E51	E52	
Caratteristiche del sistema di abbattimento	
Tipo di abbattitore	Elettrofiltro	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a cartucce	Filtro a maniche	
Temperatura aeriforme (°C)	370	Ambiente	Ambiente 	Ambiente 	Ambiente	Ambiente	Ambiente	
Portata massima di progetto (Nm3/h)	73.000	15.000	7.500	14.500	9.000	n.d.	600	
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)	55.000	13.000	7.000	13.000	7.300	n.d.	600	
Durata emissioni	continua	continua	continua	continua	continua	0,2 h/g	0,5 h/g	
Inquinante abbattuto	PTS e silice, metalli, Cl, F, CO, CO2,  SOx, NOx	PTS,silice	PTS,silice	PTS,silice	PTS,silice	PTS	PTS	
Elemento filtrante	2 Piastre a captazione ad elettrodi
	Maniche 	Cartucce	Maniche 	Cartucce	n.d.	Maniche	
N° di elementi		170	50	170	45	n.d.	8	
Superficie filtrante totale (m2)		266,9	225	226,1	144	n.d.	3,89	
Velocità di attraversamento (m/s)	5,4	10,9	6,5	12,9	7,2	n.d.	48-72(m/h)	
Grammatura tessuto (g/mq)	-	550	270	550	300	n.d.	300	
Rifiuti prodotti             	Le polveri che si generano essendo ricche di premiscelato vengono stoccate in appositi silos e riutilizzate come componenti della miscela vetrificabile	CER: 12.01.17	
Gruppo di continuità	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO	
Sistema di riserva	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO	
Perdita di carico (mm/H2O)	250	120	150-180	120	150-180	n.d.	150-300	
Rendimento medio garantito (%)	90	95	95	95	95	n.d.	95	
Sistemi di controllo	Misuratore tensione del campo	-	-	-	-	-	-	
Sistemi di pulizia	Rimozione annuale di incrostazioni di piastre ed elettrodi	Pulizia di tipo automatico temporizzato ad aria compressa	
Monitoraggio in continuo delle emissioni	SI (*)	NO	NO	NO	NO	NO	NO	
Manutenzione ordinaria (h/settimana)	24	1	1	1	1	0,1	0,5	
Manutenzione straordinaria (h/anno)	240	20	20	20	20	8	8	
Tabella C4 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera

(*) = Il sistema di monitoraggio delle emissioni (SME) attualmente installato, risulta obsoleto e per tale motivo è in corso l’acquisto di un nuovo sistema di analisi in continuo realizzato in conformità al Decreto Regionale 4343 del 27 aprile 2010 (“Misure tecniche per l’installazione e la gestione dei sistemi di monitoraggio in continuo alle emissioni (SME).  
I parametri analizzati sono:
•	SO2
•	NO (conversione analitica a NO2)
•	CO
•	polveri

Aspetti significativi in condizioni di funzionamento straordinario

Esistono delle situazioni di funzionamento che portano il sistema di trattamento dei fumi a lavorare in condizioni anomale, quali ad esempio:
-	avvio e chiusura impianto
-	manutenzione ordinaria e straordinaria del forno e dei sistemi di abbattimento inquinanti
-	pulizia del forno o del sistema di filtrazione
-	cambi severi di produzione ( quali ad esempio cambio di colore)
-	insufficiente portata dei fumi o temperature troppo basse degli stessi.

In questi casi particolari il sistema è da considerarsi in “funzionamento anomalo”.

Tutti gli aspetti relativi ad un funzionamento anomalo dei sistemi di trattamento dei fumi, devono essere dettagliatamente descritti ed analizzati in apposito capitolo del Manuale di Gestione dello S.M.E. installato.
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
Le acque prelevate ai fini del processo vengono sfruttate per i seguenti principali utilizzi:
1)	circuiti di raffreddamento:
- circuito chiuso elettrodi forno fusorio e pale infornatrici
- circuito chiuso raffreddamento compressori
- circuiti chiuso raffreddamento trasformatori elettrici forno fusorio
- circuiti chiuso raffreddamento area macchine di formatura
-	circuiti chiuso raffreddamento serrande sezionamento vetro
2)	circuiti per il trattamento a freddo dei contenitori;
3)	circuito di raffreddamento e lubrificazione delle lame di taglio del vetro fuso.
Ad esclusione del circuito di trattamento a freddo dei contenitori che, in uscita dal tunnel di ricottura, vengano immersi in una soluzione di acqua e saponi polietilenici per renderli scivolosi, in modo tale che possano essere agevolmente allineati e convogliati alle macchine di controllo, tutti i circuiti di cui sopra sono chiusi e dotati di  torri evaporative; nonostante l’utilizzo di acqua addolcita, per effetto dell’evaporazione, si ha un incremento della salinità dell’acqua che costringe ad uno spurgo costante (di norma pari alla quantità evaporata). Tali spurghi sono convogliati allo scarico S2.

Nel circuito del trattamento a freddo dei contenitori, l’acqua addolcita viene sottoposta ad un trattamento di osmosi inversa prima di raggiunge le unità di miscelazione per la formazione dell’emulsione che verrà spruzzata. Anche le acque di controlavaggio delle resine sono convogliati allo scarico S2.Le acque utilizzate dal circuito di raffreddamento e lubrificazione delle lame di taglio del vetro fuso, sono definite acque tecnologiche e sono inserite in un circuito chiuso ad anello che comprende:
-  spegnitore con vasca colma d’acqua tecnologica per il raffreddamento del vetro caldo scartato; 
- vascone acqua tecnologica nella quale, per effetto della ridotta velocità di attraversamento si depositano i solidi sospesi (vetro), si separano gli oli minerali presenti che emergono in superficie; 
-	canalizzazioni per il convogliamento del vetro caldo di scarto nelle quali, l’acqua tecnologica, oltre a scorrere nelle intercapedini raffreddanti, assolve il compito di trasportare il vetro stesso allo spegnitore.
	
Figura B3 – Circuito acqua tecnologica
Il taglio del vetro è effettuato, mediante forbici con lame di acciaio speciale, su materiale a temperatura di ca. 1200 °C. A questa temperatura il vetro aderisce alle superfici metalliche, ne deriva che la precisione del taglio è condizionata sia dalla capacità della lama di scivolare sul vetro riducendo al minimo l’effetto di trascinamento per adesione che dalla capacità di mantenere l’affilatura. 
Tali effetti si realizzano emulsionando l’acqua, attinta da pozzi ed addolcita nel relativo impianto, con oli speciali da taglio (0,2 %) che, abbinando l’effetto raffreddante dell’acqua a quello lubrificante dell’emulsione oleosa, raggiunge l’obiettivo di precisione citato. L’emulsione è nebulizzata sulle lame delle forbici e, eccetto la frazione evaporata, ricade, attraverso la macchina di formatura nella vasca dell’acqua tecnologica.
Il circuito, in condizioni normali prevede un reintegro di acqua industriale e necessita di pulizia da solidi sospesi depositati e oli emergenti in superficie. I reflui prodotti da tali interventi di pulizia delle n.3 vasche contenenti l’acqua tecnologica vengono gestiti come rifiuti liquidi con CER 13.08.02*.
Al circuito dell’acqua industriale (spurghi torri, lavaggio filtri deferrizzatori, lavaggi resine addolcitore, scarico Hiross, lavaggio filtri in ingresso circuito acque industriale da pozzo), che decade nell’apposito scarico S2 in CIS, vengono convogliate anche le acque meteoriche di dilavamento dei piazzali e provenienti dai pluviali dei capannoni che vengono raccolte da una rete 

Questi scarichi, prima di essere inviati a cielo aperto nello scarico S2, passano attraverso due vasche a trappola denominate A e B. Entrambe le vasche sono ubicate nelle vicinanze dello scarico terminale S2.
Le due vasche sono collegate attraverso una tubazione sotterranea per cui tutto quello che viene raccolto dalla vasca A (piazzale box rottame) transita attraverso la vasca B prima di lasciare il sito produttivo.
Tali vasche a trappola hanno il compito di sottoporre le acque a sedimentazione delle sostanze grossolane e separazione delle sostanze sospese; esse sono sottoposte a controllo visivo giornaliero, interventi di pulizia ordinaria e straordinaria. 
E’ stata realizzata una condotta in cemento che convoglia le acque di scarico provenienti dalla linea “Vasca A” e linea “Vasca B” direttamente al canale “Dugale”.

Lo stabilimento produttivo convoglia i suoi reflui in n.3 punti di scarico aventi le caratteristiche riportate in tabella:
Sigla scarico	Localizzazione
(N-E)	Tipologie di acque scaricate	Frequenza dello scarico	Portata (m3/giorno)	Recettore	
			H/g	g/sett	mesi/ anno			
S2	E: 1666771,30                          N: 4986590,73	Acque reflue industriali                         +                                   acque meteoriche             di tetti e piazzali	24	7	12	460	CIS (Canale Dugale)	
S1	E: 1666878,82                             N: 4986362,85	Acque reflue domestiche	24	7	12	-	Fognatura comunale	
S3	E: 1667068,65                    N: 4986487,99							
Tabella C5– Emissioni idriche
Data la presenza di una rete mista, al fine di avere sempre la situazione sotto controllo, si è reso necessario individuare degli scarichi parziali posizionati a valle degli impianti da cui decadono le acque industriali per il loro monitoraggio (da parte dell’azienda) prima della miscelazione con le acque meteoriche di tetti e piazzali. Tali scarichi, sono denominati come segue:
•	A  (vasca a trappola rete forno 41) 
•	B  (vasca a trappola rete forno 42)
•	8  (acqua di raffreddamento torri evaporative forno 41)
•	34 (acqua dall’impianto di deferrizzazione - addolcimento) 
•	39 (acqua dall’impianto osmosi inversa)
•	45 (acqua di raffreddamento torri evaporative compressori)
•	46 (acqua di raffreddamento torri evaporative forno 42)
•	31 (scarico condensa impianto trattamento aria compressa a 7 bar)
•	35 (scarico deferrizzatore)

Le acque reflue domestiche prima del loro conferimento in fognatura comunale attraverso i punti di scarico S1 ed S3, sono sottoposti ad un trattamento primario di sedimentazione meccanica e fermentazione aerobica mediante vasche Imhoff.

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento adottati
Il Comune di Villa Poma ha adottato con Deliberazione del consiglio comunale n° 3 del 13/03/2010. La nuova zonizzazione acustica comunale è attualmente in fase di elaborazione per la successiva definitiva approvazione.
Lo stabilimento opera secondo un ciclo produttivo continuo ai sensi dell’art.2  del D.M. 11/12/96. 
Dalla nuova classificazione del territorio comunale, lo stabilimento è inserito in Classe VI – “Aree esclusivamente industriali”  i cui limiti da rispettare sono riportati nella tabellina che segue:

TERRITORIO	CLASSIFICAZIONE ACUSTICA	LIMITI ASSOLUTI DI IMMISSIONE dB(A)	
		DIURNO	NOTTURNO	
Stabilimento + recettore più prossimo	VI - Area esclusivamente industriale	70	70	
Territorio circostante lo stabilimento	V – Aree prevalentemente industriali	70	60	
Tabella C6– Classificazione acustica territorio

Tra le sorgenti principali di emissione sonora si individuano:
-	i compressori per la rete aria;
-	i ventilatori sia dell’aria di combustione che di evacuazione dei fumi di combustione;
-	le macchine di produzione del vetro;
-	le operazioni di scarico e movimentazione del rottame di vetro.

Considerando il fatto che le sorgenti sonore dello stabilimento produttivo emettono  in continuo, attraverso una analisi del livello sonoro statistico che escluda le sorgenti sonore variabili quali quelle del traffico veicolare, si osserva che i valori di L90 (dB(A)) sono inferiori ai limiti di immissione relativi.

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
Le attività di movimentazione ed utilizzo delle sostanze avvengono solo nelle aree interne ove non sono presenti caditoie; esternamente, lungo i percorsi di transito degli automezzi, la superficie è interamente asfaltata, ed eventuali sversamenti accidentali, che potrebbero far confluire sostanze nelle caditoie della rete industriale, sono tenuti sotto controllo dalla vasca a trappola e da presidi antisversamento.
I rifiuti sono stoccati in apposite aree coperte impermeabilizzate.
Le aree di stoccaggio degli oli sono isolate e dotate di misure di contenimento di eventuali perdite che necessitano di essere estese anche all’area di caricamento del serbatoio di olio combustibile denso.
Le operazioni di pulizia e manutenzione piazzali viene effettuata secondo indicazioni contenute in una apposita istruzione operativa che prevede interventi atti a ridurre al minimo la polverosità ambientale e smaltire correttamente i residui che ne derivano.
Le modalità operative prevedono la divisione delle superficie dello stabilimento in due aree: 
•	Area A – Piazzali esterni
•	Area B – Percorsi di viabilità 
sulle quali si opera con le seguenti frequenze indicative: 
•	Area A : 1 volta a settimana 
•	Area B : 1 volta/mese
La pulizia delle aree viene effettuata principalmente con mezzi meccanici, ma viene integrata dalla pulizia manuale con scope nei punti in cui non arriva il braccio spazzante.
I rifiuti derivanti da tali operazioni vengono depositati nell’apposito cassone denominato “polveri pulizia piazzali”.  Nell’impianto produttivo non esistono serbatoi interrati.

C.5 Produzione Rifiuti

Nella tabella sottostante si riporta descrizione dei rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto:
N. ordine
Attività IPPC e NON	C.E.R.	Descrizione Rifiuti	Stato Fisico	Modalità di stoccaggio e caratteristiche del deposito	Destino (R/D)	
1.1	06.01.06* 	Altri acidi	 liquido	Cassoni nel deposito rifiuti al coperto	D15	
1.1	06.02.03*	Idrossido di ammonio	 liquido	Cassoni nel deposito rifiuti al coperto	D15	
1.1	08 03 12*	Scarti di inchiostro contenenti sostanze pericolose	solido	Cassoni omologati nel deposito rifiuti coperto	(D15)	
1.1	08 03 18	Toner per stampa esauriti, diversi da quelli di cui alla voce 08 03 17	solido	Cassoni omologati nel deposito rifiuti coperto	(R13)	
1.1	10 11 05	Polveri e particolato	Solido polverulento	Container  nel deposito  rifiuti coperto	(D9-D15)	
1.1	10 11 12	Rifiuti di vetro diversi da quelli di cui alla voce 10 11 11	Solido	Cassone nel deposito rifiuti coperto	(R13)	
1.1	10 11 15*	rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei fumi, contenenti sostanze pericolose 	solido polverulento	Silos esterno all’elettrofiltro	 (D15)	
1.1	12.01.16*	Materiale abrasivo di scarto, contenente sostanze pericolose	solido	Fusti omologati nel deposito rifiuti al coperto 	(D15)	
1.1	13.02.08*	Altri oli per motore, ingranaggi lubrificazione	liquido	Bidoni nell’apposita area stoccaggio rifiuti	(R13)	
1.1	13 08 02*	altre emulsioni	liquido	In vasca o prelevato direttamente tramite autobotte	 (D9)	
1.1	15 01 01	imballaggi in carta e cartone	solido non polverulento	Cassone nel deposito temporaneo rifiuti	(R3-R13)	
1.1	15 01 02	imballaggi in plastica	solido non polverulento	Cassone su piazzale esterno	(R3- R13)	
1.1	15 01 03	imballaggi in legno	solido non polverulento	Cassone su piazzale esterno	(R13 - R3)	
1.1	15 01 06	imballaggi in materiali misti	solido non polverulento	Cassone nel deposito temporaneo rifiuti	 (R3 - R4-R13)	
1.1	15 01 10*	imballaggi contenenti residui di sostanze pericolose o contaminati da tali sostanze	solido non polverulento	Cassone nel deposito temporaneo rifiuti	(D15)
(R13)	
1.1	15 02 02*	Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri per l’olio non specificati altrimenti), stracci ed indumenti protettivi contaminati da sostanze pericolose	solido	Container nel deposito  rifiuti al coperto	(R13)	
1.1	15 02 03	Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri per l’olio non specificati altrimenti), stracci ed indumenti protettivi, diversi di quelli di cui ai codici 15 02 02	solido	Cassoni omologati nel deposito  rifiuti al coperto 	(R13)	
1.1	16 02 13*	Apparecchiature fuori uso, contenenti componenti pericolosi diversi da quelli di cui alle voci 16 02 09 e 16 02 12	solido	Cassoni omologati nel deposito  rifiuti al coperto	(R13)	
1.1	16 02 14	apparecchiature fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci da 16 02 09 a 16 02 13	solido non polverulento	Ceste in officina o su piazzale esterno	 (R13)	
1.1	16 06 01*	Batterie al piombo	solido	Cassoni omologati nel deposito coperto	(R13)	
1.1	16 06 04	Batterie alcaline (tranne 16 06 03)	solido	Cassoni omologati nel deposito rifiuti coperto	(D15)	
1.1	16 07 08*	Rifiuti contenenti olio	Liquido	Fusto metallico nel deposito temporaneo rifiuti	(D15)	
1.1	16 07 09*	Rifiuti contenenti altre sostanze pericolose	solido	Cassone nel deposito temporaneo rifiuti	(D8)	
1.1	16 07 09*	Rifiuti contenenti altre sostanze pericolose	Solido/liquido	In vasca tecnologica o prelevato direttamente tramite autobotte	(D15)	
1.1	16 11 06	cavi, diversi da quelli di cui alla voce 17 04 10	solido non polverulento	Container nel  deposito rifiuti al coperto Ceste in officina	 (R13)	
1.1	17 04 01	Rame, bronzo, ottone	solido	Ceste in officina	 (R13)	
1.1	17 04 05	Ferro e acciaio	solido	Ceste in officina	 (R13)	
1.1	17 04 11	Cavi, diversi da quelli di cui alla voce 17 04 11	solido	Ceste stampi nel magazzino stampi	 (R13)	
1.1	17.05.04	Terra e rocce diverse da quelle di cui alla voce 170503*	solido	Container nel deposito rifiuti al coperto 	(D15)	
1.1	17.06.04	Materiali isolanti diversi da quelli di cui alle voci 170601* e 170603*	solido	Big bags nel deposito rifiuti al coperto	(D15)	
1.1	20 03 04*	Fanghi delle fosse settiche	solido	Vasca Imhoff	(D9 - D8)	
  Tabella C7 – Caratteristiche rifiuti prodotti

I rifiuti con CER 10.11.XX sono rifiuti tipici del processo vetrario.

I rifiuti prodotti dal trattamento fumi in uscita dal forno fusorio sono rappresentati sia dalle polveri dell’elettrofiltro, che si generano dal processo di desolforazione con in aggiunta la calce non reagita, che solo in percentuale minima vengono inviate a smaltimento,  sia dai  sali di zolfo provenienti dalla condensa dei fumi in uscita dal forno fusorio, che cristallizzano nelle camere di rigenerazione. 

I rifiuti prodotti dal trattamento degli effluenti  sono il prodotto dell’operazione di disidratazione dei fanghi estratti dal vascone dell’acqua tecnologica. Tale operazione consiste nello svuotamento della vasca tramite by-pass, con vasca di supporto dedicata, o mediante autobotte (ed in tal caso l’acqua esce come CER 13.08.02*) fino all’altezza dei fanghi. I fanghi successivamente estratti passano attraverso una centrifuga che è in grado di disidratarli e di estrarre ulteriormente acqua. Quest’operazione ha solitamente una cadenza biennale o superiore. 
Tra i rifiuti pericolosi si individuano, inoltre, lampade al neon, necessarie per l’illuminazione degli ambienti di lavoro, che periodicamente, la squadra manutenzione sostituisce e invia a smaltimento con codice CER 16.02.13*.
Particolari tipologie di rifiuto si riferiscono ad eventi straordinari e non costituiscono la normale produzione del processo vetrario: nel caso in questione il codice 13.08.02* si riferisce alla pulizia del circuito dell’acqua tecnologica.
La gestione degli oli esausti provenienti dalla manutenzione delle varie officine avviene tramite una stazione per il deposito temporaneo completa di bacino in acciaio con boccaporto filettato, scolafiltri asportabile ed indicatore di livello ad orologio, costruito in polietilene antiolio, antiacido, antiurto, trattato anti UV; il bacino è costruito in acciaio al carbonio da 3 mm. L’esterno è trattato con resine poliuretaniche antiolio e antiacido anticorrosione. Tale stazione ha una capacità di 500 litri ed è posizionata nell’apposito deposito rifiuti.
In occasione di particolari lavori di manutenzione programmata, come avviene per il cambio olio compressori, per motivi di capacità e di movimentazione si ricorre all’uso di fusti metallici. Tali fusti sono contenitori vuoti che in origine contenevano olio, in buone condizioni di conservazione, fisicamente ed chimicamente idonei, marchiati ONU in conformità con la normativa ADR. In occasione della programmata operazione si pianifica anche lo smaltimento istantaneo.
Altre operazioni, come ad esempio il cambio olio per i trasformatori, sono affidate a ditte specializzate che si prendono in carico i rifiuti prodotti dalla loro lavorazione.

C.5 Bonifiche
Lo stabilimento Saint-Gobain VETRI di Villa Poma non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al D.M.471/1999 relativo alle bonifiche ambientali.

C.6 Rischi di incidente rilevante
Il Gestore del complesso industriale della Saint-Gobain VETRI ha dichiarato che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i.

D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di fabbricazione di vetro cavo del comparto industria del vetro ed produzione di fritte.

MTD LG	STATO DI APPLICAZIONE	NOTE	
EMISSIONI IN ATMOSFERA	
NOX
	INTERVENTI PRIMARI	Controllo eccesso di aria in ingresso in camera di combustione attraverso
-	Regolazione dell’aria di combustione a rapporti quasi stechiometrici
-	Sigillatura dei blocchi bruciatori
-	Massima chiusura possibile della zona di infornamento della miscela vetrificabile
-	Modifica della geometria del forno
-	Utilizzo di bruciatori a bassa emissione di NOx 	PARZIALMENTE APPLICATA	Sono già in atto le seguenti misure:
-  chiusura della zona di infornamento   della miscela vetrificabile
-  controllo eccesso d’aria comburente
-  utilizzo bruciatori performanti
-  sigillatura blocchi bruciatore 
- adozione bruciatori ad alte prestazioni  per bassa emissione di NOx

Da prevedersi:
-   modifica geometria (inclinazione) dei
   torrini di ingresso aria al bacino di  fusione da effettuarsi alla ricostruzione del forno.	
		Riduzione della temperatura di preriscaldo dell’aria	NON APPLICABILE	Misura raggiungibile mediante l’utilizzo di forni a recupero di calore Uni Melter, impiegati per produzioni inferiori a 250 t/giorno; i forni di Villa Poma sono di tipo End Port.	
		Combustione a stadi	NON APPLICABILE	Attualmente applicato solo in via sperimentale.	
		Forni a bassa emissione di NOx 	NON APPLICABILE	Richiede la riprogettazione e la costruzione di un nuovo forno.	
		Forni elettrici (esclusivamente per vetri ad alto valore aggiunto e forni piccoli(<70t/g))	NON APPLICABILE	I forni dell’Azienda producono vetro cavo a basso valore aggiunto ed hanno un cavato totale potenziale di 630 t/giorno.	
		Ossicombustione 	NON APPLICABILE	Richiede la riprogettazione e la costruzione di un nuovo forno.	
	interventi Secondari	Reburnig o processo 3R 	NON APPLICABILE	Attualmente il suo utilizzo è limitato ai forni per la produzione di vetro piano	
		SCR	NON APPLICABILE	Esperimenti fatti in passato escludono l’applicabiltà in forni end port (problemi ai refrattari) e comunque necessitano di un recuperatore a doppio passo progettato allo scopo.	
		SNCR	NON APPLICABILE	Necessita di alte temperature e bassissima polvere residua per non avvelenare il catalizzatore.	
POLVERI TOTALI	INTERVENTI PRIMARI	Riduzione della emissione di polveri diminuendo la presenza di sostanze volatili nella composizione della miscela vetrificabile	Applicata		
		Contenimento del fenomeno di evaporazione del bagno per effetto della riduzione della temperatura del forno realizzata mediante:
-	modifica della geometria del forno in modo da favorire i moti convettivi;
-	posizionamento dei bruciatori in modo da evitare la presenza di punti caldi;
-	utilizzo del boosting elettrico
-	aumento della quantità di rottame
-	utilizzo di miscela pellettizzata per la fusione	Applicata	I meccanismi di contenimento di polveri sono tutti attuati ad esclusione del ricorso all’utilizzo di miscela pellettizzata per la fusione perché il vetro cavo è a basso valore aggiunto. 	
		Forni elettrici (esclusivamente per vetri ad alto valore aggiunto e forni piccoli(<70t/g))	NON APPLICABILE	I forni dell’Azienda producono vetro cavo a basso valore aggiunto ed hanno un cavato totale potenziale di 630 t/giorno	
	INTERVENTI SECONDARI	Utilizzo di filtro a maniche
	NON APPLICABILE	Sistema di contenimento per forni piccoli e UNIT MELTER e per volumi fumi<30000 Nmc/h)	
		Filtro elettrostatico	APPLICATA		
		Lavaggio ad umido dei fumi 	NON APPLICABILE	Per processi di piccole dimensioni, in particolare per forni elettrici, caratterizzati da volumi di fumi ridotti e da polveri relativamente grossolane 	
SOX HCL  HF	INT.PRIMARI	Utilizzo di materie prime e rottame a basso contenuto di impurezze 	PARZIALMENTE APPLICATA	APPLICATA sui materiali di sintesi (es.soda) e NON APPLICATA su materie prime di tipo estrattivo e sul rottame	
		Impiego di combustibili a BTZ	APPLICATA	Impiego di olio combustibile con tenore di zolfo < 0,9% (vedi pag. 18)	
	INT.SECONDARI	Trattamento fumi con reagente alcalino	APPLICATA	Dosato reagente alcalino-Ca(OH)2- iniettato allo stato polverulento nella torre di reazione per  neutralizzare le sostanze acide presenti.	
TRATTAMENTO A CALDO 	Abbattimento con scrubber ad acqua	NON APPLICABILE	Bassa efficienza sugli ossidi di stagno	
	Trattamento con reagente alcalino e filtrazione	NON APPLICABILE	Difficoltà di intasamento maniche filtranti a causa dei prodotti deliquescenti	
	Invio insieme ai fumi del forno fusorio al sistema di trattamento previsto	APPLICATA		
Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT

Rispetto al quadro dello stato applicativo delle BAT sopra riportato, si osserva che lo stabilimento produttivo oggetto della presente autorizzazione ha provveduto alla applicazione delle migliori tecnologie previste per la riduzione della produzione delle emissioni di polveri, degli ossidi di zolfo e degli ossidi di azoto.  

D.2 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate
In merito ai consumi idrici ed energetici, i dati relativi ai consumi specifici delle due risorse per l’anno produttivo 2010 rilevano consumi inferiori al livello minimo indicato nei range individuati dalle Linee Guida per il settore industria del vetro e più precisamente si stimano:

	consumo specifico	Range Linee Guida	
Energia termica + elettrica	4,58 GJ/tonn	4-10 GJ/tonn	
Risorsa idrica	0,75 m3/tonn	1-5 m3 / tonn	

I consumi della risorsa idrica, relativi principalmente ai circuiti di raffreddamento dei compressori aria, del sistema di elettrodi del forno fusorio e di raffreddamento del vetro di scarto dalle macchine formatrici, sono stati ottimizzati attraverso la chiusura dei circuiti operata mediante il ricorso a torri evaporative e vasche a raffreddamento naturale. 
In merito al miglioramento della prestazione nel consumo di acqua l’Azienda intende proseguire nella valutazione di nuovi sistemi per favorire la diminuzione dei consumi idrici. Un esempio di miglioramento già messo in atto dall’Azienda è costituito da un nuovo impianto di lubrificazione delle lame che utilizza una tecnologia tale da ridurre in maniera notevole il consumo di acqua industriale, come già indicato nel decreto in vigore.
E’, inoltre, previsto un intervento di sperimentazione di un nuovo impianto di lubrificazione delle lame che per la tecnologia che lo caratterizza consente di ridurre in maniera drastica il consumo di acqua industriale. 
I consumi energetici sono ottimizzati dalle tecnologie fusorie adottate: i forni a rigenerazione, difatti, oltre a garantire una maggiore capacità produttiva e una buona flessibilità di utilizzo, grazie al sistema rigenerativo che sfrutta il calore dei fumi di combustione per scaldare l’aria comburente, sono caratterizzati da una elevata efficienza energetica. Il ricorso al boosting elettrico che fornisce energia direttamente al bagno di vetro nel bacino, rappresenta anch’esso un meccanismo che contribuisce all’efficienza energetica della fusione; la disposizione degli elettrodi, infatti, permette lo sviluppo di correnti convettive nella massa fusa responsabili di un riscaldamento localizzato all’interfaccia elettrodo/vetro che favorisce le reazioni chimiche di fusione. Infine, vari motori elettrici di grossa taglia sono dotati di regolazione ad inverter per modificare costantemente la curva caratteristica di funzionamento in modo che si adatti al punto di lavoro ottimale e per un razionale uso dell’energia dei servizi e delle utilities, lo stabilimento verifica costantemente le caratteristiche di funzionamento delle macchine e ne controlla il punto di funzionamento sulla curva del rendimento ideale.
Nell’ottica del risparmio delle materie prime, l’impiego del rottame vetroso, proveniente dalla raccolta differenziata, costituisce sicuramente un punto qualificante di approccio ambientale integrato in quanto, oltre ad evitare o almeno ridurre i danni arrecati all’ambiente attraverso la coltivazione delle cave e a diminuire il consumo di energia, permette una significativa riduzione delle emissione da anidride carbonica poiché la temperatura della fusione di rottame è più bassa di quella delle materie prime. 
Di contro, tale impiego determina maggiori quantità di ossidi di zolfo, componente chimica del vetro che, a seguito della fusione del rottame nei forni, ritorna parzialmente allo stato gassoso, dal momento che il vetro, per sua natura, presenta un limite alla quantità di composti dello zolfo che possono essere assorbiti. Va inoltre tenuto presente che  l’incremento dell’utilizzo del rottame di vetro di acquisto esterno pone un problema sulla possibilità di riciclare le polveri da trattamento dei fumi dei forni fusori. Tali polveri vanno a sostituire il solfato di calcio presente in certa percentuale nelle materie prime, ne consegue che diminuendo le materie prime utilizzate si riduce proporzionalmente la possibilità di riciclo delle polveri. 
Occorre, dunque,  eseguire una valutazione circa le conseguenze ambientali dell’intervento di aumento progressivo della quantità di rottame come materia prima, realizzando una quantificazione dell’incremento dei solfati di riciclo provenienti dagli impianti di abbattimento dei fumi in uscita dal forno, destinati ad essere smaltiti in discarica. Tale misura, infatti, potrebbe alterare la realizzazione di un “ciclo chiuso” di controllo delle emissioni corrispondente con il totale recupero e riutilizzo nella miscela vetrosa dell’ossido di zolfo, senza residui di processo.
Le polveri di risulta dall’elettrofiltro sono recuperate in minima parte nella composizione del forno 41 che produce vetro bianco ossidato,  e nel forno 42, in funzione della tipologia di vetro prodotta. Anche le polveri dei sistemi di abbattimento a secco a presidio degli impianti di composizione dei forni vengono recuperate e ridosate nel batch di composizione. 
Per quel che concerne le emissioni in atmosfera misure di carattere sia impiantistico che gestionale sono state messe in opera al fine di garantire un contenimento del rilascio dei principali inquinanti che caratterizzano il processo di produzione del vetro cavo.
La maggior parte delle emissioni di polveri si sviluppa dai fenomeni di evaporazione dal bagno di vetro fuso, ma non sono trascurabili i contributi che derivano dalle operazioni di movimentazione e stoccaggio delle materie prime. Per queste ultime, la riduzione delle emissioni di polveri viene perseguita sia attraverso l’adozione di sistemi chiusi, dotati di aspirazione e filtrazione, per le fasi di trasporto e composizione della miscela vetrificabile, che nell’incremento del quantitativo di rottame impiegato, non soggetto a fenomeni di spolverio. La riduzione della quantità di materia prima volatile nella composizione della miscela vetrificabile contribuisce anche alla riduzione delle polveri immesse dal forno, insieme alla diminuzione del volume dei fumi garantita dal ricorso al boosting elettrico. Viene, inoltre, individuata come MTD di intervento secondario per il contenimento delle polveri in uscita dai forni fusori il ricorso al processo di abbattimento mediante filtro elettrostatico con dosaggio di un reagente alcalino adottato.
Per quanto riguarda la produzione degli ossidi di azoto l’Azienda ha messo in atto misure finalizzate a garantire una combustione il più completa possibile e di conseguenza bassi tenori di ossidi di azoto. 
L’Azienda ha lavorato per ridurre la produzione degli NOx agendo sulle misure primarie e più precisamente sul posizionamento e sulla regolazione dei bruciatori in modo da ridurre i punti caldi della fiamma, sulla riduzione degli eccessi d’aria e sull’adozione di bruciatori ad alte prestazioni.
In merito agli ossidi di zolfo l’Azienda ha provveduto al contenimento di questi inquinanti mediante il ricorso all’utilizzo di oli combustibili a basso tenore di zolfo (0,9%) e all’abbattimento di SOx, HCl ed HF mediante reazione con sostanze alcaline che portano alla formazione solfati, cloruri e fluoruri dei metalli alcalini impiegati.
Tra gli interventi primari tesi alla riduzione delle emissioni di SOx HCl ed HF l’Azienda ha da tempo adottato il trattamento dei fumi provenienti dai forni fusori attraverso elettrofiltro al quale sono convogliati anche i fumi provenienti dai trattamenti a caldo.  
Per quel che concerne le emissioni acustiche l’Azienda è in possesso di un modello matematico di simulazione del rumore che permette di stimare le variazioni potenzialmente indotte al contorno per effetto di spostamento di macchinari e/o installazione di nuovi all’interno dello stabilimento. 

Riprendendo i concetti precedentemente espressi, si possono identificare tre temi principali dai quali poter trarre vantaggi a livello di impatti ambientali:
1. Un aumento della percentuale di rottame come materia prima;
2. Una ulteriore spinta verso una raccolta differenziata più consapevole, attraverso anche la sensibilizzazione dei lavoratori, al fine di ridurre i rifiuti che conferiscono in discarica a favore di quelli che vengono portati a riciclo.
3. Valutazione di fattibilità per quanto concerne uno studio atto a identificare le migliori attività per la riduzione del consumo dell’acqua di produzione.

E. QUADRO PRESCRITTIVO
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione attuali
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera a cui attualmente si fa riferimento.

EMISSIONE	PROVENIENZA	PORTATA [Nm3/h] 	DURATA	INQUINANTI	VALORE LIMITE  [mg/Nm3]*	
	Sigla	Descrizione					
E-1 P	M1

M2  

M6  

M7	Forno F41

Forno F42

Trattamento a caldo della linea forno F41

Trattamento a caldo della linea forno F42	73.000	continua	PTS	50 #	
					NOx	1200 #   	
					SOx	1800 #	
					 (Pb, Cu, V, Zn, Sb)	5	
					 (Cr VI, Ni, Co, As, Cd, Se)	1	
					Sn e composti 	5&	
					Cl e composti	30	
					F e composti	5	
E2	M5	Impianto di composizione forno F41	15.000	continua	PTS	10	
					Silice	3*	
E2-N a	M3	Caricamento pneumatico impianto di composizione forno F42	7.500	continua	PTS	10	
					Silice	3*	
E2-N b	M4	Impianto di composizione forno F42	14.500	continua	PTS	10	
					Silice	3*	
E5	M8	Officina stampi	9.000	8 h/g x 260gg/ anno	PTS	10	
E7	M10	Cabina di laccatura	4.200	2,5 h/g x 365gg/ anno	SOV	20	
Tabella E1 – Emissioni in atmosfera

*   Il valore è da intendersi compreso nel limite di 10 mg/Nm3  per le polveri totali.
&	 Il valore limite è da rispettare solo qualora venga superato il flusso di massa di 25 g/h
#   I valori limite indicati fanno riferimento ad un tenore di ossigeno pari a 8%

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo

I)	Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.
II)	I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell’impianto per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico.
III)	I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.
IV)	L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti.
V)	I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a.	Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b.	Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c.	Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323 kPa);
d.	Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
e.	Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo.
f.	Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:

Dove: 
E    = Concentrazione da confrontare con il limite di legge;
Em = Concentrazione misurata;
Om = Tenore di ossigeno misurato;
O    =  Tenore di ossigeno di riferimento.    

                                         21 – O
                                            E = -----------  x  Em
                                                  21 – Om

E. 1.3 Prescrizioni impiantistiche

VI)	Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (Art. 270 comma 1 D.Lgs. 152/2006,  Ex DPR 24/05/88 n. 203 – art. 2 – comma 1; D.P.C.M. del 21/07/89 – art. 2 – comma 1 – punto b; D.M. 12/07/90 – art. 3 – comma 7) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile” dovranno essere fornite motivazioni tecniche mediante apposita relazione.
VII)	Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
VIII)	Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio. 
In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
-	manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi con frequenza trimestrale;
-	manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto d’uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale;
-	controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell’aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:
-  la data di effettuazione dell’intervento;
-  il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
-  la descrizione sintetica dell’intervento;
-  l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo. 
Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.
IX)	Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore.
X)	Nell’ambito del contenimento delle emissioni di NOx, il Gestore dovrà garantire il rispetto delle seguenti iniziative gestionali:
•	continuo puntuale controllo e sigillatura delle zone interessate alle eventuali infiltrazioni di aria parassita in zone critiche;
•	incremento della frequenza del controllo di O2 nei fumi per tenere al meglio sotto controllo il rapporto minimo necessario di aria/combustibile;
•	puntuale controllo e sigillatura delle zone del forno interessate da eventuali infiltrazioni di aria parassita;
•	formazione del personale addetto alla conduzione dei forni all’uso e sensibilizzazione degli operatori stessi alle tematiche ambientali
XI)	Deve essere presente un dispositivo che provveda automaticamente a rilevare e registrare l’utilizzo del by-pass per l'emissioni EE1 (Emergenza forno F41) e EE1N (Emergenza forno F42) al fine di monitorarne il funzionamento nel tempo. 
	Qualora il tempo di funzionamento annuo dei by-pass risulti essere superiore al 5% della durata annua dell'emissione E1P ad esso correlata (espressa in  ore/ giorno per giorni all'anno di funzionamento della emissione E1P), dovrà essere adottato idoneo sistema di abbattimento dell'effluente in uscita  dal by-pass finalizzato a garantire il rispetto dei limiti fissati per l'emissione E1P e indicati al paragrafo E1.1 e attivato un programma di monitoraggio con tempistiche e parametri corrispondenti a quelli previsti per l'emissione E1P e  indicati al paragrafo F.3.4.
XII)	L’attivazione dei sistemi di estrazione di emergenza e\o manutenzione EE1 per il forno F41 ed EE1N per il forno F42 è consentita soltanto nei casi di emergenza per messa fuori servizio del sistema di estrazione e abbattimento dei fumi derivanti dai forni fusori. 
XIII)	I depolveratori a secco posti a presidio delle emissioni E2Na, E2Nb, E2 ed E5 devono essere dotati di manometro differenziale o eventuale pressostato differenziale con allarme ottico o acustico.

E 1.4 Prescrizioni generali

XIV)	Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.M. 152/06  (ex. Art. 3 c. 3 del D.M. 12/7/90).
XV)	Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme vigenti.
XVI)	Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere, di norma, previste a valle degli stessi per consentire un corretto campionamento dell’effluente gassoso e, qualora la Ditta e/o l’Autorità di controllo lo ritengano opportuno, anche a monte degli stessi al fine di accertarne la perfetta efficienza. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.
XVII)	Qualunque interruzione nell’esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, (ad esclusione dell’elettrofiltro), qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell’esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli  impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.  
XVIII)	Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura in postazioni fisse queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.
XIX)	Entro il 30/06/2012, dovrà essere completata l’installazione ed il collaudo del nuovo Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni.
XX)	Entro il 30/06/2012 dovrà essere aggiornato il Manuale di Gestione del Sistema di Monitoraggio in continuo delle Emissioni adottato dall’Azienda in conformità alle vigenti disposizioni normative. 
XXI)	Per il contenimento delle emissioni diffuse che si possono sviluppare dalle operazioni di  movimentazione e stoccaggio delle materie prime devono essere praticate operazioni programmate di umidificazione e pulizia dei piazzali.
XXII)	Deve essere data comunicazione tempestiva e preventiva di qualsiasi modifica da apportare alle emissioni esistenti ed al loro processo di formazione, all'eventuale dismissione o apertura di nuovi punti di  emissione.

Prescrizioni aggiuntive per eventuali nuovi punti di emissione

XXIII)	L’esercente almeno 15 giorni di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne comunicazione all’Autorità competente per territorio. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata al Comune ed all’ARPA competente per territorio con un preavviso di almeno 15 giorni.
XXIV)	Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza.
XXV)	Dalla data di messa regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.

XXVI)	Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.
XXVII)	I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati all’Autorità competente, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti. 
XXVIII)	Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.
XXIX)	 I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 10169.

E.2 Acqua

E.2.1 Valori limite di emissione

Il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della tabella 3 (colonna scarico in C.I.S.) dell’Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m. i. ai pozzetti identificati come “fiscali”. Tali pozzetti risultano essere “Pozzetto A”, “Pozzetto B” e “Pozzetto scarico finale S2”. 
I rimanenti pozzetti contraddistinti dai numeri “8, 34, 39, 45, 46, 31, e 35”, sono considerati pozzetti di controllo e sono sottoposti ad autocontrollo da parte della Ditta con la periodicità indicata nel piano di monitoraggio.

Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4,  5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto. 

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo

I)	Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
II)	I referti delle analisi effettuate dovranno essere tenuti a disposizione dell’Autorità preposta al controllo.
III)	I punti di scarico devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonea segnalazione.

E.2.3. Prescrizioni impiantistiche

IV)	Le varie tipologie di acque reflue (produttive e meteoriche) dovrebbero poter essere campionabili separatamente, pertanto deve essere redatto, nel termine di validità dell’AIA, uno studio di fattibilità per la separazione delle reti fognarie che garantiscano la presenza di specifici pozzetti di prelievo a monte del punto di commistione delle acque stesse.
V)	Sulla nuova condotta di scarico realizzata per l’allontanamento delle acque provenienti dai pozzetti A e B che formano quindi lo scarico finale siglato S2, deve essere presente un pozzetto fiscale di campionamento con installato un idoneo sistema di misurazione della portata scaricata.

E.2.4 Prescrizioni generali

VI)	I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.
VII)	La ditta dovrà garantire il rispetto del regolamento di fognatura.
VIII)	Devono essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua;
IX)	Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie.
X)	Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente al dipartimento ARPA competente per territorio, all’Autorità competente per l’AIA. 
XI)	Per lo scarico contrassegnato con il n° 31, la Ditta, al fine di evitare che un’eventuale perdita di olio possa raggiungere il corpo idrico superficiale, dovrà recuperare l’acqua di condensa del filtro nel ciclo produttivo destinando tali acque alla vasca di spegnimento (spegnitore). 

E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite attuali

I limiti di immissione a cui è soggetto l’impianto, in osservanza della zonizzazione acustica comunale sono riportati nella tabella sottostante: 
CLASSIFICAZIONE ACUSTICA	LIMITI ASSOLUTI DI IMMISSIONE dB(A)	
	DIURNO	NOTTURNO	
VI. Area esclusivamente industriale	70	70	
V – Aree prevalentemente industriali	70	60	
Tabella E2: Valori limite assoluti di immissione 
Essendo lo stabilimento industriale un impianto a ciclo produttivo continuo esistente ai sensi dell’art.2 del D.M. 11/12/96, secondo quanto stabilito dall’art.3 comma 1 dello stesso decreto l’Azienda è soggetta al rispetto del criterio differenziale solo nel caso in cui siano superati i limiti di immissione dati dalla zonizzazione acustica del comune di pertinenza.

I valori limite differenziali di immissione, così come definiti all’art.2 comma 3 lettera b) della Legge 26 ottobre 1995, n.447, all’interno degli ambienti abitativi, risultano:

Limite (dB) 	5 	3 	
Periodo	 diurno	notturno	
Tabella E3: Valori limite differenziali di immissione

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo
I)	         Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel piano di monitoraggio;
II)	Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal DM del 16\03\98 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.
E.4 Suolo  
I)	Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.
II)	Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.
III)	Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
IV)	Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco. 
V)	Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10.
VI)	La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

E.5 Rifiuti 
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo
I)	Le metodologie e le frequenze di controllo, devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
E.5.2 Prescrizioni impiantistiche
II)	Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.
III)	Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; tutti i contenitori posti in aree esterne devono essere gestiti in modo tale da garantirne idonea copertura a protezione dall’azione degli agenti atmosferici.
IV)	I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione; è consentito stoccare all’aperto in cumuli esclusivamente rifiuti non pericolosi, quali verde,  rottami metallici, scorie di acciaieria e rifiuti inerti come definiti dall'art. 2, comma 1, lettera e) del D.Lgs.36/03, a patto che sia garantito il corretto idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento.
V)	I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare:
•	i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione;
•	i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette;
•	i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.

E.5.3 Prescrizioni generali

VI)	Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.
VII)	Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.
VIII)	L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
IX)	Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, c. 1, lettera bb) del D.Lgs. 152/2006 come modificato dall’art. 10 del D.lgs, n° 205 del 03/12/2010; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.29-nonies del D.Lgs. 152/2006 come modificato dal D.lgs. n° 128/2010.
X)	Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
XI)	Fino all’entrata a regime del sistema SISTRI, il produttore è obbligato:
•	Alla tenuta dei registri di carico e scarico di cui all’art. 12 del D.Lgs. 22/97.
•	Alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 11 del D.Lgs. 22/97 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.
•	A conferire solo a soggetti autorizzati a svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione rilasciata ai sensi dell’art.30 del D.Lgs. 22/97 e del D.M. 406/98.
•	Ad accertarsi che durante il trasporto, i rifiuti siano accompagnati dal formulario di identificazione di cui all'art. 15 del D.Lgs. 22/97; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore per cinque anni. In particolare, per i rifiuti costituiti da oli usati, cos’ come definiti dall’art.1 comma 1 lettera a) del D.Lgs. 95/92, oltre al suddetto documento di trasporto, gli stessi devono essere accompagnati dal modello di cui all’allegato F al D.M. 392/96.

XII)	I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
XIII)	La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.
XIV)	La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
•	evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
•	evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
•	evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
•	produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
•	rispettare le norme igienico - sanitarie;
•	garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
XV)	La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
XVI)	Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta  degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.
XVII)	L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92.
XVIII)	Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. 

E.6 - Ulteriori prescrizioni

1.	Ai sensi dell’ art. 29 – nonies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 5, comma 1, lettera l) del Decreto stesso.
2.	Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia, all’Ente gestore della fognatura  e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti. Si precisa che per “tempestivamente” si intendono le 24 ore successive all’evento (48 in caso di giorno festivo).
3.	Qualora la Ditta, per qualsiasi motivo, disattivi una o più emissioni in atmosfera e/o scarico idrico, è tenuta a comunicare  tempestivamente tale dismissione alle Autorità Competenti al fine di permettere una giusta valutazione circa la correttezza dell’esecuzione del previsto piano di monitoraggio e controllo.
4.	Ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., art. 29 - decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.
5.	Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto:
1) fase di avvio dei forni:

a)	Considerato che per fase di avvio dei forni fusori si intende il periodo di riscaldo dei forni in assenza di carica da avviare alla fusione, la  durata di tale fase non può comunque superare il valore temporale  pari  a  15 giorni se l’intervento prevede l’essiccazione e l’assestamento  della camera e del refrattario in essa contenuti o di 2 giorni se la camera   di  fusione  rimane  la medesima senza  subire  interventi strutturali. Situazioni difformi devono essere  autorizzate dall’Autorità Competente.

2) fase di arresto o guasto dei forni fusori:

b)	Considerato che per fase di arresto dei forni fusori si intende il periodo di raffreddamento controllato del forno fino allo spegnimento e che esso corrisponde con 12 giorni, la fase di arresto del forno in seguito a guasto deve avere tempistiche inferiori o uguali a quelle individuate. 
c)	In caso di guasto del sistema di abbattimento collegato al forno fusorio, l’Azienda dovrà entro 48 ore stimare la tipologia e l’entità del danno, le misure di intervento previste e i tempi necessari alla realizzazione degli stessi e comunicare il tutto all’Autorità Competente, all’Autorità di controllo e agli altri Enti territorialmente competenti. Se i tempi necessari al ripristino dell’impianto di abbattimento sono inferiori a 5 giorni, l’Azienda può considerarsi autorizzata a proseguire l’attività; in caso contrario il proseguimento dell’attività produttiva dovrà essere sottoposta ad esplicita autorizzazione da parte dell’Autorità Competente. 
In seguito alla rilevazione del guasto, in presenza di un sistema di abbattimento capace di garantire il rispetto dei valori limite fissati, si dovrà provvedere alla messa in funzione immediata di quest’ultimo.
Di ogni situazione dovrà essere tenuta una registrazione dell’evento e la descrizione delle azione correttive praticate.  
d)	I valori limite fissati per le altre emissioni restano validi anche durante  la  fase  di arresto, mentre il tempo di arresto deve essere inferiore a 30 minuti. Situazioni difformi da quelle prescritte devono essere comunicate all’Autorità Competente.
3) fase transitoria dei forni fusori:
e)	Considerato che per fase transitoria si intende il periodo temporale che intercorre tra la fermata e il riavvio del forno, esso può protrarsi per una durata di tempo indeterminata purché venga effettuata comunicazione all’Autorità Competente e all’Autorità di controllo territorialmente competente della data finale dell’arresto, della durata di tempo intercorsa tra l’istante di rilevazione del guasto e il momento di arresto del forno, le condizioni operative dell’impianto e i tempi previsti per il ripristino dell’impianto. 
f)	   I valori limite fissati per le altre emissioni restano validi anche durante  la  fase transitoria. Situazioni difformi devono essere  comunicate  all’Autorità Competente.

Le condizioni/prescrizioni previste alle lettere 1), 2), 3) non sono da ritenersi valide in caso di utilizzo di materie prime/intermedi classificate cancerogene/teratogene/mutagene e molto tossiche o comunque con frasi R considerate pericolose per l’ambiente. In tal caso deve essere sempre garantito il rispetto dei limiti.

E.7 Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e, dovranno essere inserite nell’apposito applicativo A.I.D.A. predisposto da A.R.P.A. e Regione Lombardia.
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato. 
L’Autorità ispettiva effettuerà, di norma, due controlli ordinari nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione rilasciata. 

E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.

Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione personale per gli operatori-autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente. 

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività ed il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art. 6 – comma 16 -  punto f) del D.Lgs. n.152/2006 e s.m.i.

F. PIANO DI MONITORAGGIO ATTUALE
F.1  Finalità del monitoraggio
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro.

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli	Monitoraggi e controlli	
	Attuali	Proposte	
Valutazione di conformità all’AIA	X	X	
Aria	X	X	
Acqua	X	X	
Rifiuti	X	X	
Rumore	X	X	
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento			
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS,  ISO)	X	X	
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. INES) alle autorità competenti	X	X	
Tab. F1 - Finalità del monitoraggio

F.2 Chi effettua il self-monitoring
La tabella F2 rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.

Gestore dell’impianto (controllo interno)	X	
Società terza contraente (controllo interno appaltato)	X	
Tab. F2- Autocontrollo

F.3   Parametri da monitorare
Il piano di Monitoraggio e controllo è strutturato secondo quanto previsto dall’applicativo AIDA. Le Tabelle sotto riportate fanno riferimento a quanto indicato Decreto Autorizzativo vigente.

F.3.1	Impiego di Sostanze
La tabella F.3 individua le modalità di monitoraggio sulle materie  derivanti dal ciclo produttivo e recuperate all’interno dello stesso:
n.ordine Attività IPPC e non	Identificazione della materia recuperata	Anno di riferimento	Quantità annua totale prodotta (t/anno)	Quantità specifica
(t/t di prodotto finito)	% di recupero sulla quantità annua prodotta	
1	Polveri da trattamento fumi mediante elettrofiltro	X	X	X	X	
Tab. F3 – Recuperi interno di materia	
F.3.2	Risorsa idrica
La tabella F4 individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare  per ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.

Tipologia	Anno di
riferimento	Fase di utilizzo	Frequenza
di lettura	Consumo
annuo totale
(m3/anno)	Consumo annuo
specifico
(m3/tonnellata di
prodotto finito)	Consumo annuo per fasi di processo
(m3/anno)	%
ricircolo	
Acque industriali 	X	-	annuale	X	X	X	X 	
 Acque civili	X	-	annuale	X	X	X	X 	

Tab. F4 - Risorsa idrica
F.3.3	Risorsa energetica
Le tabelle F5 ed F6 riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica:
N.ordine Attività IPPC e non o intero complesso	Tipologia
combustibile	Anno 
di
riferimento	Tipo di utilizzo	Frequenza
di rilevamento	Consumo
annuo totale
(KWh- m3/anno)	Consumo annuo
specifico
(KWh- m3/t di
prodotto finito)	Consumo annuo per fasi di processo
(KWh- m3/anno)	
1	Olio Combustibile	X	produttivo	annuale	X	X	X	
1	Gas metano	X	produttivo	annuale	X	X	X	
Tab. F5 – Combustibili

Prodotto	Consumo termico
(KWh/t di prodotto)	Consumo energetico
(KWh/t di prodotto)	Consumo totale
(KWh/t di prodotto)	
Contenitori in vetro 	X	X	X	
Tab. F6 - Consumo energetico specifico

La tabella F7 riassume le emissioni annue di CO2, stimate in funzione delle tipologie e delle quantità di combustibile utilizzato per produrre energia da destinare ai fini produttivi.

Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti	
Tipo di combustibile	Quantità annua	PCI (kJ/kg)	Energia (MWh)	Fattore di emissione kgCO2/MW h	Emissioni complessive t CO2	
olio BTZ	X	X	X	X	X	
metano	X	X	X	X	X	
Totale emissioni CO2	X	
Tab. F7 – Emissioni Gas serra (CO2)

F.3.4	Aria
La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato: 

Parametro (*)	E1 P	E2	E2Na	E2Nb	E5	E7	Modalità di controllo	Metodi (**)	
							Continuo	Discontinuo		
Monossido di carbonio (CO)	X						X		Vedi Manuale di Gestione SME approvato***	
Ossidi di azoto (NOx)	X						X			
Ossidi di zolfo (SOx)	X						X			
Arsenico (As) e composti	X							Semestrale	UNI EN 14385:2004 e UNI EN 13211:2003	
Cadmio (Cd) e composti	X							Semestrale		
Cromo (Cr) e composti	X							Semestrale		
Cobalto (Co) e composti	X							Semestrale		
Rame (Cu) e composti	X							Semestrale		
Mercurio (Hg) e composti	X							Semestrale		
Nichel (Ni) e composti	X							Semestrale		
Piombo (Pb) e composti	X							Semestrale		
Zinco (Zn) e composti	X							Semestrale		
Stagno (Sn) e composti	X							Semestrale		
Selenio (Se) e composti	X							Semestrale		
Vanadio (V) e composti 	X							Semestrale		
Cloro  e composti inorganici 	X							Semestrale		
Fluoro e composti inorganici 	X							Semestrale		
PM 	X	X	X	X	X		X	In continuo per E1P ;
Altri Semestrale	Per E1P vedi SME,       Altri
UNI EN 13284-1	
SiO2	X	X	X	X				Semestrale	UNI 10568	
SOV						X		Semestrale	UNI EN 13649/02	
Tab. F8- Inquinanti monitorati
(*)Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da 1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ΔP, del pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.
(**)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025 indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma per tale metodo.
(***) Sistema di monitoraggio in continuo in vigore dal giugno 2012

F.3.5	Acqua
La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato: 

Parametri	A	B	S2	8	34	39	45	46	31^	35	Periodicità di Controllo	
pH	X	X	X	X	X	X	X	X			TRIMESTRALE per i pozzetti fiscali siglati 
“A, B ed S2” 

Monitoraggio ANNUALE    per i restanti punti di controllo	
Temperatura	X	X	X									
Conducibilità	X	X	X	X	X	X	X	X				
Solidi sospesi totali	X	X	X									
BOD5	X	X	X									
COD	X	X	X						X	X		
Arsenico (As) e composti	X	X	X									
Cadmio (Cd) e composti	X	X	X									
Cromo (Cr) e composti	X	X	X									
Ferro	X	X	X				X	X		X		
Manganese	X	X	X							X		
Mercurio (Hg) e composti	X	X	X									
Nichel (Ni) e composti	X	X	X									
Piombo (Pb) e composti	X	X	X									
Rame (Cu) e composti	X	X	X									
Zinco (Zn) e composti	X	X	X									
Solfati	X	X	X	X		X	X	X				
Cloruri	X	X	X	X	X	X	X	X				
Fluoruri	X	X	X									
Fosforo totale	X	X	X									
Azoto ammoniacale (come NH4)	X	X	X									
Azoto nitroso (come N)	X	X	X									
Azoto nitrico (come N)	X	X	X									
Grassi e olii animali/vegetali	X	X	X									
Idrocarburi totali	X	X	X						X			
Tensioattivi totali	X	X	X									
Benzene,toluene,etilbenzene,xileni (BTEX)	X	X	X									
Composti organostannici	X	X	X									
Saggio di tossicità	x	x	x									
Escherichia Coli	x	x	x									
Tab. F9- Inquinanti monitorati trimestrale
I metodi analitici e di campionamento impiegati devono essere in accordo con la UNI 17025. 
Il controllo sulle acque decadenti dagli scarichi terminali “A” , “B” ed “S2”, dovrà essere effettuato con campionamento medio composito nelle tre ore, mentre il controllo degli scarichi parziali può essere di tipo istantaneo, ma effettuato in concomitanza con il controllo degli scarichi terminali.
(^) Alla conclusione dei lavori per il recupero di tali acque nello spegnitore, previa comunicazione di ultimazione lavori, il monitoraggio sarà sospeso.
F.3.6	Rumore

La tabella F10 riporta il piano di monitoraggio del rumore. 

 Codice univoco identificativo del punto di monitoraggio	Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in corrispondenza di recettore specifico: descrizione e riferimenti univoci di localizzazione)	Categoria di limite da verificare (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale)	Classe acustica di appartenenza del recettore	Modalità della misura (durata e tecnica di campionamento)	Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista)	
X	X	X	X	X	X	
Tab. F10 – Verifica d’impatto acustico
F.3.7	Rifiuti
La tabella F11 riporta il monitoraggio delle quantità e  le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso. 
CER	Quantità annua prodotta (t)	Quantita specifica *	Eventuali controlli effettuati	Frequenza controllo	Modalità di registrazione dei controlli effettuati	Anno di riferimento	
Tutti i rifiuti prodotti nell’anno di riferimento	X	X				X	
Solfati camere/polveri elettrofiltro			Classe ADR	Una tantum	Registro	X	
Nuovi Codici Specchio			Verifica analitica della non pericolosità	Una volta	Cartaceo da tenere a disposizione degli enti di controllo		
*riferita al quantitativo in t di rifiuto per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno di monitoraggio
Tab.11 – Controllo rifiuti in uscita

F.4	Gestione dell’impianto
Individuazione e controllo sui punti critici
Le tabelle F12 e F13 specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi. 
N. ordine attività	Impianto/parte di esso/fase di processo	Parametri	
		Parametri	Frequenza dei controlli	Fase	Modalità	
1	Forno fusorio	Temperature
Portata olio
Energia elettr. elettrodi	continuo	Regime	automatico	
1	Elettrofiltro	Temperature
Tensione campi	continuo	Regime	automatico	
1	Depolveratori	Funzionamento
Perdita di carico	Giornaliero
Continuo	Regime	Visivo
Strumentale	
1	Vasche trappola	Presenza inquinanti	giornaliero	Regime	visivo	
Tab. F12 – Controlli sui punti critici

Macchina	Parte d’impianto	manutenzione	periodicità	
Elettrofiltro	Lubrificazione cuscinetti e supporti ventilatore	ordinaria	mensile	
	Lubrificazione giunto ventilatore	ordinaria	semestrale	
	Sostituzione ingrassatori	ordinaria	Ogni 3-4 mesi	
	Controllo trasformatori	straordinaria	Ogni 3 anni	
Depolveratori            E2, E2Na, E2Nb	Trasporti	ordinaria	Giornaliera _ 5gg/settimana	
	Trasporti	straordinaria	7÷10 anni	
	Pesatura e dosaggio	ordinaria	Giornaliera _ 5gg/settimana	
	Pesatura e dosaggio	straordinaria	7÷10 anni	
	Maniche o cartucce filtranti	ordinaria	Giornaliera _ 5gg/settimana	
	Maniche o cartucce filtranti	straordinaria	Annuale	
Depolveratore E5	Cartucce filtranti	straordinaria	Annuale	
Vasche tecnologiche	Asportazione fanghi	straordinaria 	Annuale o all’occorrenza	
	Controllo strutturale	straordinaria	Annuale	
Vasche a trappola	Pulizia 	ordinaria	semestrale	
	Controllo strutturale	straordinaria	Annuale	
Tab. F13– Interventi di manutenzione dei punti critici individuati

Gli interventi riportati in tabella13 dovranno essere annotati su apposito registro, riportante data e tipologia dell’intervento e tipologia e destino dei rifiuti eventualmente prodotti.